Mit dem Chassis für den PistenBully 600 setzt Pistenking neue Maßstäbe. Die Ganzmetallkonstruktion, die auf ­modernsten Fertigungsmethoden basiert, bildet den sehr soliden Grundstock für weitere An- und Aufbauten. Das Konzept ist robust, durchdacht und überrascht mit Innovationen wie gebogenen Flexwellen.

Rostfrei. Fast alle Einzelteile des Chassis sind aus Aluminium, Messing oder Edelstahl gefertigt

Vormontiert, gefettet und mit Getriebe – die Motoren für den PistenBully 600 lassen keine Wünsche offen

Die Motoren sind samt Getriebe mittig in der Wanne platziert, was dem Schwerpunkt sehr zugute kommt

Die Radialkräfte, die durch die Flexwellen auftreten, werden durch den dreifach ­kugelgelagerten Antriebsstrang auf ein Minimum reduziert

Jede Laufrolle wird einzeln mit Schenkelfedern gedämpft

Die Motoren befinden sich knapp hinter dem Fahrerhaus. Dadurch ergibt sich ein optimaler Schwerpunkt, welcher sich in einer guten Steigleistung widerspiegelt

Die Laufräder werden auf die Achsen aufgesteckt und mit einer Mutter gesichert, eine zusätzlich Lagerung ist nicht nötig

Durch die gefederten Laufrollen behält das Modell auch bei unebenen Pisten sein gutes Fahrverhalten

Selbst das vorderste Rad am Chassis – das Spannrad – ist gefedert. Hier sollen Unebenheiten und Schläge als Erstes abgefangen werden

Beide Spannräder sind an der Spannachse befestigt, die für die ­nötige Kettenspannung sorgt

Ab auf die Piste. Dank der mitgelieferten Allterrain-Ketten kann das Chassis nun auf die Probe gestellt werden

Die zehn Laufrollen werden im Spritzgussverfahren hergestellt. Um sie herum eine Art Gummi – aus thermoplastische Polyurethan –, das auch bei frostigen Temperaturen noch elastisch bleibt

Vorne in der Wanne ist noch Luft. Hier legt Pistenking bald mit einer mechanischen Ansteuerung des Schilds nach. Tüftler können aber auch eigene Lösungen verbauen

Auch an kleine Details wie diese rutschsicheren Bodenbleche hat man bei Pistenking gedacht

Blick von unten auf das Fahrwerk und die Motoren. Alles sauber verbaut

Basiswerkstoff für das Fahrgestell ist Aluminium, das im Verhältnis zu seinem Gewicht eine gute Festigkeit bietet. Weitere Werkstoffe, die zum Einsatz kommen, sind Messing und Edelstahl. Eine komplette Konstruktion aus Stahl wäre zwar stabiler, würde aber das Gewicht unverhältnismäßig erhöhen – außerdem bietet Aluminium einen besseren Schutz vor den Einflüssen der Witterung.

Da Alu nicht ganz so einfach zu verschweißen ist, werden die Teile mit geeignetem Kleber verbunden. Empfohlen wird dazu UHU plus 300 endfest, der beim Aushärten im Backofen eine so gute Festigkeit erhält, dass er sich gegenüber einer Lötverbindung nicht zu verstecken braucht. Mit Nut- und Zapfenverbindungen werden die Teile zusammengesteckt und anschließend verklebt. Als weiterer Stabilitätsgewinn werden auch gekantete Eckverstärkungen samt Laschen mitgeliefert, um sie ebenso einfach zu verkleben. An hoch belasteten Stellen sind zur Sicherheit zusätzlich noch Schrauben mit eingebaut. Das Verfahren ist sicher sinnvoll, wenn der Umgang mit einem solchen Kleber schon bekannt ist. Jedoch ist der Bau des ­Chassis auch für Einsteiger zu schaffen, vielleicht werden dann die ersten Klebestellen nicht ganz so perfekt wie man es sich gerne wünscht, aber halten wird´s auf jeden Fall.

Motorkraft

Die Motoren werden vormontiert, gefettet und mit Getriebe geliefert. Die Getriebeplatten sind eine Eigenentwicklung von ­Pistenking, werden aus Edelstahl gelasert und passen millimetergenau in die maßstäblich schmale Wanne. Die beiden Motoren liefern schon bei langsamer Fahrgeschwindigkeit ausreichend Kraft – und das bei einem sehr geringen Stromverbrauch. So kann beispielsweise mit einem Akku mit 2.300 Milliamperestunden Kapazität bis zu zwei Stunden gefahren werden.

Die Motoren samt Getriebe sind mittig in der Wanne platziert, was dem Schwerpunkt sehr zugute kommt. Als Zahnräder sind konventionelle Zahnradstufen in Modul 0.5 im Einsatz. Die kugelgelagerten Getriebe-Ausganswellen reduzieren die Reibung auf ein Minimum.

Beim Original treibt ein Hydromotor, der direkt hinter dem Antriebsrad sitzt, das Fahrzeug an. Dieser ist im Verhältnis zu den im Pistenraupen-Modellbau üblicherweise verwendeten Elektromotoren sehr, sehr klein. Ein E-Motor direkt hinter dem Antriebsrad ist somit zwar absolut vorbildgetreu, im Hinblick auf die ­Baugröße jedoch trotzdem fehl am Platz. Also müssen die Motoren woanders hin, zum Beispiel in die Wanne. Und zwar dahin, wo im Original der Dieselmotor sitzt.

Alles gut und schön, doch da taucht auch schon das nächste Problem auf. Sind die Motoren samt Getriebe in ­Fahrrichtung in der Wanne montiert, muss die ­erzeugte Kraft irgendwie um die Ecke zu den Antriebsrädern geführt werden. Hier verfolgt Pistenking dazu einen komplett neuen Weg. Die Kraft wird per Flexwelle um die Ecke gewuchtet. Das hat nebenbei den Vorteil, dass der Bereich zwischen den Antriebsrädern größtenteils frei bleibt, um später mal eine Fräse am Heck des Modells zu montieren. Die Flexwellen werden mit Muffen und Madenschrauben auf den Getriebeausgangswellen befestigt. Im Antriebsrad wird die Flexwelle in eine vorbereitete Bohrung gesteckt und ebenfalls mit Madenschrauben gesichert. Die Flexwelle ist an beiden Enden verschweißt. Das hat den Vorteil, dass sich die Welle nicht aufdrehen kann.

Triebfeder

Der dreifach kugelgelagerte Antriebsstrang reduziert die von der Flexwelle auftretenden Radialkräfte auf ein Minimum: ein Kugellager im Getriebe und zwei in der Sternradlagerung. Gegen das axiale Verschieben des Sternrads wird vor dem Kugellager lediglich ein Gummi-O-Ring in einer Nut aufgespannt. So ist das Sternrad schnell, sicher und jederzeit für eventuelle Wartungen demontierbar befestigt. Der gesamte Antrieb läuft somit sehr leicht und auch leise. Die Flexwellen passen gut in die dafür mitgelieferten Messingrohre und erzeugen dadurch auch nur wenig Reibung.

Die vier großen Laufrollen pro Seite sind einzeln und unabhängig vonein­ander mit Schenkelfedern versehen. Das verleiht dem Modell bei einer unebenen Piste ein hervorragendes Fahrverhalten. Starr montierte Laufrollen würden dafür sorgen, dass das Modell über jede kleine Unebenheit holpert. Das schaut nicht nur ­scheußlich aus, ­sondern ist auch für das Chassis eine Qual.

Um dem Fahrbild noch einen weiteren Gefallen zu tun, ist neben den Laufrollen auch das Spannrad – also das vorderste Rad am Chassis – gefedert. Dieses hat die Aufgabe, die kommenden Unebenheiten und Schläge direkt abzufangen. Für die Kettenspannung ist die ebenfalls ­gefederte Spannachse zuständig. An ihr sind die ­beiden Spannräder montiert.

Die zehn Laufrollen werden im Spritzgussverfahren hergestellt. Die Felge wird aus Polyoxymethylen (POM) in einer eigens von Pistenking entwickelten Form gegossen. Der äußere Teil wird aus thermo­plastischem Polyurethan hergestellt, eine Art Gummi, das auch bei Minus-Graden noch elastisch bleibt. Die Laufräder werden auf die Achsen aufgesteckt und mit einer Mutter gesichert. Dank der guten Lauf­eigenschaften von POM ist hier keine zusätzliche Lagerung nötig.

Raumfreiheit

Das Getriebe und der Akku sind mittig und sehr tief in der Wanne verstaut. Das kommt dem Schwerpunkt zugute und verleiht dem Modell ein sehr gutes Steigverhalten. Der Schwerpunkt von einem PistenBully-Modell sollte direkt hinter dem Fahrerhaus liegen. Ist das Modell hecklastig, wird es im Steilhang wie ein startendes Flugzeug das Schild in die Höhe stecken, bis irgendwann vorne die Ketten den Gripp im Schnee verlieren und abrutschen. Ist der Schwerpunkt sehr weit vorne, bleiben die Ketten lange und ganzflächig auf dem Schnee, was der ­Traktion äußerst zuträglich ist.

Im vorderen Bereich der Wanne ist viel Platz frei für eine mechanische Ansteuerung des Schilds. Es wird von Pistenking in naher Zukunft auch eine Lösung für die Ansteuerung des Front- beziehungsweise Heckgeräteträgers geben. Wer allerdings gerne selber Hand anlegen möchte, hat mit dem Fahrgestell auch eine gute Basis, um eine eigene Ansteuerung der Geräteträger zu verwirklichen.

Standardmäßig ist ein Antrieb per Servos vorgesehen. Dazu wurde mittels eines CAD-Programms eine spezielle Anlenkungsgeometrie entwickelt die es erlaubt, das Schild über die Kolbenstangen der Hydraulikzylinder-Attrappen zu heben und zu senken. Das hat den großen Vorteil, dass keine Umlenkhebel außerhalb des Chassis die Optik beeinträchtigen. Optional ist es natürlich auch möglich, eine funktions­fähige Modellhydraulik zu verbauen.

Wie vorne, ist auch im hinteren Teil der Wanne viel Platz für die Ansteuerung des Heckgeräteträgers vorhanden. Für diesen ist ein Antrieb per Seilzug in Planung. Das Seil wird von einem Getriebemotor eingezogen und hebt dadurch die Fräse an. Ein Seil hat den großen Vorteil, dass sich die Fräse dem Untergrund anpassen kann. Im abgelassenen Zustand ist also das Seil entlastet und die ­Fräse schwimmt wortwörtlich auf dem Schnee. Nicht umsonst hat die Fräse am Original auch eine Schwimmstellung.

Zubehör

Der Grundbausatz vom PistenBully 600 ist mit folgendem Zubehör erhältlich: einem x-fach-gekanteter Grundkörper, vorgefertigte Rahmenbauteile, Lauf- und Antriebsräder, Motor-Getriebe-Einheit, Allterain-Ketten, Ladebrücke und Fahrerhausunterbau. Und wer lieber nicht selber Hand anlegen möchte, für den gibt es das Chassis bereits aufgebaut zu kaufen. Außerdem bietet Pistenking verschiede­ne Zubehörteile an, unter anderem einen ­speziellen Doppel-Fahrregler für PistenBully-Modelle, Geräteträger für den Front- und Heckbereich, ein Räumschild in Polar-Ausführung, eine Alpin-Flex-Fräse, eine Seilwinde und natürlich die passende Karosserie.

Kurzum: Neben dem Spielspaß und den vielen Funktionen ist das Modell vor allem ein echter Hingucker im Schnee. Der rote Farbtupfer wird garantiert viele interessierte Blicke auf sich ziehen.

Text: Adrian Humbel

Nach dem Ende des Kalten Kriegs wurden die Nato-Streitkräfte neu aufgestellt. Statt einer Konfrontation mit dem Warschauer Pakt rückten zunehmend asymmetrische Konflikte ins Zentrum der Militärstrategen. Im Vierrad-Spähwagen Fennek spiegelt sich diese Neuausrichtung geradezu beispielhaft – entsprechend interessant war auch der funktionsgerechte Nachbau als Modell.

Der fertige Rohbau noch ohne Bodenplatte. Die spätere Form des Fennek ist schon gut zu erkennen

Die Einzelteile der Karosserie wurden aus einer Plastikplatine geschnitten und anschließend miteinander verklebt

Die Basis für den Fennek bildet das Fahrwerk eines 1:10er-Buggys der Conrad Hausmarke Reely

Die Achsen des werden in die Radhäuser des Fennek eingepasst, die Dämpfer kommen später fast gerade stehend im Radhaus unter

Das Fahrwerk passt gut in den Spähwagen, allerdings musste die Kardanwelle des Buggy durch ein Messingrohr ersetzt werden

Mit den neuen Reifen schaut das Fahrzeug schon deutlich nach einem Fennek aus

Auch der Einbau und die Montage der Stoßdämpfer gestaltet sich unkompliziert

Der Antrieb der Hinterachse. Zum Einsatz kommt der Motor Rock Crawler 55

Der Einbau der Steuer- und Antriebskomponenten erweist sich dank der hohen Qualität der Reely-Komponenten als problemlos

Die Montage der Elektronik erwies sich als ebenfalls leicht, wobei man den Überblick über die einzelnen Kabelstränge nicht verlieren darf

Ankleben der Antirutschbeläge, die später nur noch im Tarnfarbenmuster lackiert werden und die stimmige Optik des Modell unterstreichen

Besonderer Hingucker: Die vielen kleinen Details am Heck wie Klappen, Lukengriffe oder Lüftungsgitter

Fast fertig. Das Modell muss noch lackiert werden. Ohne die Tarnfarben sind die vielen kleinen Details aber deutlich besser zu erkennen

Echte Fleißarbeit. Das Anbringen der unzähligen Nieten erforderte die meiste Zeit beim Bau des Modells

Die LED zur Beleuchtung des Fahrzeugs sind ­übrigens alle am Conrad-Lichtset angeschlossen

Zum Einsatz kamen echte M2-Nieten der Firma Knupfer. Kopfimitate aus Plastik sind eine günstigere Alternative

Der Waffenstand mit dem Maschinengewehr im Detail. Mehrere Messingdrähte wurden hier miteinander verschweißt

Der Sensorenmast des Fennek in ­eingefahrenem Zustand. Über ein Seilwindenservo kann dieses Bauteil ­ausgefahren werden

Vielleicht vorab ein paar Worte zum Vorbild: Hersteller ist die Münchner Firma Krauss-Maffei Wegmann, derzeit wegen der umstrittenen Leopard-Exporte nach Saudi-Arabien in den Schlagzeilen. Der Fennek verfügt über einen Allradantrieb, einen sehr flachen Aufbau mit nur 1,79 Meter (m) Höhe, niedrigem Schwerpunkt sowie eine Reifendruckregelanlage. Sein Gefechtsgewicht liegt bei etwa 10.500 Kilogramm und der Sechszylinder-Motor hat eine Leistung von 240 Pferdestärken. Auf asphaltierten Straßen lässt sich das Modell auf etwa 120 Stundenkilometer beschleunigen, zugleich ist es aber auch sehr geländegängig. Der nach dem gleichnamigen Wüstenfuchs benannte Fennek entspricht somit der Anforderung, schnell und besonders mobil zu sein.

Die Idee zum Nachbau kam mir wäh­rend einer Veranstaltung von Reservis­ten in der Nähe meines Wohnorts. Hier konnte ich das Fahrzeug live sehen. Das bullige Aussehen erinnert dabei etwas an Rennfahrzeuge der Rallye Paris-Dakar. Die Vorstellung, mit dem Fennek ein technisch relativ unkompliziertes Modell mit zwei Achsen zu bauen, gefiel mir.

Als Ausführung wählte ich die Beobachtungs- und Aufklärungsversion. Hier verfügt das Fahrzeug im Original über eine Sensorik mit den drei Hauptkomponenten Wärmebildgerät, Laserentfernungsmesser und CCD-Kamera. Diese sind in einer schwenk- und drehbaren Plattform befestigt, die wiederum auf einem bis zu 1,5 m Höhe ausfahrbarem Mast montiert ist. Bedient und gesteuert werden die Komponenten über ein Steuerpult vom Platz des Kommandanten beziehungsweise des Beobachters aus. Die Sensorplattform ist ferngesteuert in zwei Achsen drehbar. Um die Sensorik auch unabhängig vom Fahrzeug nutzen zu können, kann die gesamte Plattform auf ein Dreibein montiert und bis zu 40 m entfernt bedient werden. Dies hat den Vorteil, dass die tragbare Sensorik auch an einer Fensteröffnung oder an einem Hindernis aufgestellt werden kann, um die Beobachtung eines Geländeabschnitts zu ermöglichen. Ferner ist die unabhängige Inbetriebnahme der Sensorik des Fahrzeugs in bebauten Gebieten von Vorteil. So können Stellungen gewählt werden, die das Fahrzeug nicht erreichen kann.

Buggy als Basis

Ideal als Teilespender war ein elektrischer RC-Buggy im Maßstab 1:10 von Reely, der Hausmarke von Conrad Electronic. Er enthielt alle für das Fahrwerk benötigten Teile wie Dämpfer, Radnaben, Differenziale, Achsen, Radaufhängungen, Kardangelenke und Welle sowie Lenkhebel, Anlenkung der Lenkung, Motor, Motoraufhängung und einige weitere Komponenten. Alles in Großserie gefertigt und erprobt, robust und für den Fall der Fälle nachkaufbar. Zum Bau der Karosserie erwarb ich eine gelaserte Platine, die alle erforderlichen Teile beinhalten sollte. Scale-Felgen und -Reifen im Maßstab 1:10 für den Fennek und andere Radfahrzeuge gibt es bei AFV Modellbau. Gerade diese stellten sich im Nachhinein als sehr förderlich für die Optik des Modells heraus.

Begonnen wurde mit der kompletten Zerlegung des Reely-Buggys. Da alles geschraubt ist, war dieser Arbeitsschritt relativ unkompliziert. Man sollte nur sämtliche Einzelteile gleich gut sortieren und in Kartons oder Ähnliches packen, damit nichts verloren geht oder dem Staubsauger zum Opfer fällt. Die schön eloxierten Aluminiumteile wie Dämpferbeinbrücken und obere Rahmenverstärkung werden leider nicht benötigt, ebenfalls überflüssig waren Reifen und Felgen. Da der Fennek eine selbsttragende Karosserie hat – Radaufhängungen, Achslenker oder Dämpfer sind direkt an die Karosse geschraubt – wird auch der Rahmen des Buggys nicht mehr benötigt.

Plastik Fantastik

Nun ging es an den Bau der Karosserie aus den Teilen der Plastikplatine. Nachdem das Bodenblech – hier wohl eher Bodenplastik – und die ersten Seitenteile zu­sammengeklebt waren zeigte sich, dass es mit der Passgenauigkeit nicht ganz so weit her war wie erhofft. Die schrägen Flächen des Aufbaus erwiesen sich als ausgesprochen schwierig zu montieren. Also begann ich hier gezwungenermaßen mit einem Selbstaufbau.

Da mir keine Pläne des Originals zur Verfügung standen, habe ich den Aufbau nach Fotos selbst gestaltet. Eine große Hilfe hierbei war, dass am Fennek sehr viele Nieten zu sehen sind, die im Original der Befestigung der Zusatzpanzerungen dienen. Dies nutzte ich zur Maßfindung. Ich zählte die Nieten einer Reihe, verrechnete diese mit der Länge der Reihe und erhielt so ihren Abstand. Da diese größtenteils am gesamten Fahrzeug gleich sind, konnten viele Maße relativ genau ermittelt werden. Dann wurden die Achsen des Buggys in die Radhäuser des Fenneks eingepasst. Das sah schon gut aus.

Die Dämpfer werden später fast gerade stehend im Radhaus verschraubt, ganz wie im Original. Die Motorhalterung findet ihren Platz wieder am Boden der Karosse. Hier ist das sonst 2 Millimeter (mm) starke Plastik unbedingt auf mindestens 5 mm zu verstärken, sonst reißen die Schrauben durch das Drehmoment des Motors schnell aus. Die Befestigungen der Lenkhebel wurden ebenfalls am Boden verschraubt. Durch die Verwendung der originalen Buggy-Teile brauchte hier nicht viel konstruiert, erprobt und verworfen zu werden, alles funktionierte wieder wie im Reely. Eine denkbare Verbesserung wäre es, den Boden selber aus Aluminium zu fertigen.

Durch den veränderten Radstand passte die Kardanwelle des Buggys in der Länge nicht in den Fennek. Aus einem Messingrohr habe ich einfach ein passendes Ersatzteil in der nötigen Größe gesägt und in die Gelenke geschraubt. Nun stand der Fennek schon auf den Rädern. Die Achsen habe ich später, um an die Differenziale zur Wartung oder Reparaturen heranzukommen, komplett nach unten aus der Karosse herausschraubbar gestaltet. Generell ist darauf zu achten, dass man am fertigen Modell noch an jede Fahrwerkskomponente und Verschraubung problemlos herankommt. Nun ging es mit der Karosse weiter. Die Seitentüren habe ich zum Öffnen mit Scharnieren ausgerüstet und in einen Türrahmen eingepasst. Das komplette Dach ist verschraubt und kann problemlos abgenommen werden, beispielsweise zum Akkuwechsel.

Gut gepanzert

Da die Nieten nicht nur zur Maßfindung sondern auch für die Optik unbedingt nötig sind, durften sie auf der Außenhaut am Modell natürlich nicht fehlen. Hier verwendete ich M2-Nieten der Firma Knupfer. Wem das zu kostspielig ist, der kann auch auf Kopfimitate aus Plastik zurückgreifen. Gefühlt wurden mehrere hundert Nieten verbaut – eine Heidenarbeit.

Das prägnante Lüftungsgitter am Heck, die vielen Klappen und Luken mit ihren Griffen und zum Schluss die Antirutschbeläge führten zu einem stimmigen Ergebnis, das einem Fennek schon ziemlich nahe kam. Für die Griffe der Klappen und Luken sowie der Schutzbügel verwende ich immer Messingrohre oder Vollstäbe in verschiedenen Stärken. Diese lassen sich nach entsprechender Vorbereitung durch Säubern und Abschleifen auch gut mit dem Lötkolben verbinden. Hier sind teilweise mit Kreativität die erstaunlichsten Sachen möglich. Am Fennek zum Beispiel die Aufnahme des Maschinengewehrs. Mehrere Messingstäbe wirken wie im Original – eine Lafette mit teleskopierbaren Rohren zum Auffangen des Rückstoßes. Bei den Nebelwerfern hinten entschied ich mich gegen einen Selbstbau, hier wurde in das Regal von AFV Modellbau gegriffen. Die Antirutschbeläge bestehen aus aufklebbarem Schmirgelpapier, das in verschiedenen Körnungen im Baumarkt erhältlich ist.

Tarnen und Täuschen

Das Original verfügt über eine fast unendliche Fülle an Ausrüstungsgegenständen. Dies macht natürlich auch das Modell lebendig und spannend. Zum Beispiel die Rückfahrkamera. Sie wurde von mir aus dem Vollen geschnitzt, wobei als Linse eine defekte LED dient. Für die im Modell 2 mm starken Abschleppseile nahm ich echtes Drahtseil aus dem Baumarkt. Je mehr dem Original entsprechende Materialien verwendet werden, umso realistischer ist später der Gesamteindruck.

Der Bau der schwenk- und drehbaren Plattform für die vertikal ausfahrbare Sensorik gestaltete sich recht einfach, da es nur ein rechteckiger Kasten ist. Die einzige Herausforderung daran war es, das Ausfahren im Modell umzusetzen. Ich entschied mich, um eine optimale Hubhöhe zu erreichen, gegen die sonst bei mir bewährte Lösung mit einer Gewindespindel. Stattdessen habe ich eine Art Teleskopzylinder gebaut. Zwei Messingrohre stecken ineinander. Soll der Mast ausfahren, ziehe ich das innere der Rohre nach oben. Dazu kommt ein Seilwindenservo zum Einsatz. So können Höhen von zirka 30 mm im Modell erreicht werden.

Lackiert wurde das Fahrzeug im Flecktarn-Muster mit den Farben Nato-Grün, Teerschwarz und Lederbraun. Dies tat ich ungern, denn die Farben erfüllten ihren Zweck oft etwas zu gut und verwischten fast alle Details – Tarnfarben eben. Grundfarbe ist das Nato-Grün, die mit einer Spraydose aus dem Hause Mipa aufgetragen wurde. Dies ist bei einem 1:10er-Modell einfacher, als die gesamte einfarbige Fläche zu brushen. Nun wurden mit einem feinen Pinsel die Konturen der Flecktarnung nach Fotos des Originalfahrzeugs auf das Grün gemalt. Hier muss man aufpassen, dass dünn aufgetragen wird und keine Pinselstriche zu sehen sind. Danach wurden die vorgemalten Konturen mit der Airbrushpistole flächig lackiert und die Kanten dabei wieder überdeckt. So entstehen die dem Original entsprechenden scharfen Konturen der Tarnflecken, die aber mit meiner Technik nicht gepinselt wirken.

Rock’n Crawl

Zur Steuerung verwende ich eine einfache Vierkanal-Fernsteuerung, die F14 von robbe/Futaba. Diese ist für das Fahrzeug und seine Funktionen völlig ausreichend. Mehr als Vorwärts, Rückwärts, Lenkung, Licht und das Ausfahren des Masts muss der Fenneck nicht leisten können.

Beim Antrieb entschied ich mich für einen Rock Crawler 55. Dieser Motor hat einen Drehmoment von 239 Newtonmillimeter bei etwa 7.800 Umdrehungen pro Minute und 7,5 Volt (V). Auf die Welle des Elektromotors wird ein Planetengetriebe von Scale ­Offroad aufgesteckt. So ergeben sich reichlich Geschwindigkeit und Kraft für das Modell. Als Fahrregler wählte ich den Servonaut T20 von tematik. Dieser verfügt über Funktionen wie Bremsen oder Rütteln, die sehr hilfreich sind, wenn das Fahrzeug mal feststecken sollte. Besonders die Bremsfunktion ist für das Fahrverhalten enorm wichtig, da der Elektromotor des Reely-Buggys nach Gas-Wegnahme einfach ausrollt und der Fennek so immer erst ein paar Zentimeter später zum Stehen kam.

Die Stromversorgung erfolgt mit einem 12-V-Bleiakku, was Fahrzeiten im Gelände von mehr als einer Stunde erlaubt. Bei der Beleuchtung des Fenneks habe ich mich noch mit dem Einlöten von Widerständen an LED und Lichtplatinen gequält. Heute würde ich einfach das Conrad-Lichtset für RC-Fahrzeuge einbauen. Hier sind praktisch alle benötigten Funktionen wie Fahr- und Fernlicht, Blinker, Rückfahrscheinwerfer und so weiter fertig verkabelt und mit Steckern an eine Platine gesteckt. „Plug and Play“ sozusagen.

Der fertige Fennek mit seinem Gewicht von zirka 5.000 Gramm vermittelt einen realistischen Eindruck und ist ausreichend, um schöne Fahrspuren auf losem Untergrund zu hinterlassen. Beim Fahren finden sich immer interessierte Zuschauer mit einer Menge Fragen ein. Es ist eben kein Modell aus dem Karton sondern ein ­individuelles Einzelstück, über das ich mich beim Betrachten und erst recht beim Fahren jedes Mal freuen kann.

Text: Oliver Rauls

Schnellwechsler sind im Funktionsmodellbau eine praktische Sache, lassen sich doch Schaufeln, Greifer und andere Anbaugeräte unkompliziert an einem Modell austauschen. Mein ehrgeiziger Plan: Den CAT 966 G II von WEDICO auf diese Weise zu einem Allrounder umzubauen.

Die Hochkippschaufel in Grundstellung, bei voll angehobenem Hubgerüst und in Auskippstellung

Der ganze Stolz des Erbauers: Der hydraulische Rundholzgreifer, der die Stämme fest im Griff hat, sodass auch bei der Fahrt keine Fracht verloren geht

Der Rundholzgreifer aus der Nähe betrachtet. Auch an kleine Details wie ein Decal, das vor Quetschgefahr warnt, wurde gedacht

Das zusätzliche Hydraulikventil befindet sich links unter dem Einstieg. Im Motorraum selbst waren die Platzverhältnisse zu beengt

Die beiden neuen Hydraulikschläuche mit je 3-Millimeter-Durchmesser verlaufen hinter dem Einstieg. Alles ist wasserdicht, sodass auch einem Wintereinsatz nichts im Wege steht

Die Schnellkupplungen im Hubgerüst wurden in 15 Millimeter tiefen Bohrungen etwa bis zur Hälfte versenkt, um fest verankert zu sitzen

Dank des Schnellwechslers ist der CAT 966 zu einem echten Allrounder geworden. Hier mit allen bisher angefertigten Anbaugeräten

Der Schnellwechsler ohne Schaufeln. Er wurde so gebaut, dass er kompatibel zu Anbaugeräten eines älteren Modells aus meinem Fuhrpark ist

Das Laden und Entladen macht jetzt einfach Spaß. Durch die maßstabsgetreue Umsetzung können alle 1:14,5-Lkw bedient werden

Erfahrung hatte ich bereits: Schon Mitte der 1980er-Jahre stattete ich meinen Graupner Hanomag 66C mit einem Schnellwechsler aus. In der Hauptsache wurde er mit einem servobetriebenen Rundholzgreifer zum Be- und Entladen meiner Kurz- und Langholz-Transporter eingesetzt.

Hydraulischer Allrounder

Als WEDICO den CAT 966 auf den Markt brachte, war mein erster Gedanke, aus ihm auch einen Allrounder zu machen – und dieses Mal sogar mit hydraulisch betätigten Anbaugeräten. Auf der nächsten Modellbaumesse nahm ich das Fahrzeug dann gründlich unter die Lupe und stellte fest, dass im Prinzip kein Platz mehr unter der Motorhaube für ein weiteres Hydraulikventil war. Da die WEDICO-Elektrik nicht gerade zu den Platz sparenden gehört, wäre hier ein kompletter Umbau eigentlich die richtige Wahl gewesen. Aber mein Ehrgeiz lag darin, das Modell mit den Originalteilen zu erstellen.

Nach einigem Für- und Wider setzte ich dann meinen lang gehegten Wunsch nach einem hydraulischen Arbeitstier in die Tat um und legte mir den CAT 966 zu. Ich hatte zwar noch immer keine Vorstellung, wie ich die Zusatzhydraulik unterbringen könnte, trotzdem wuchs mein Lastenheft noch während des Zusammenbaus.

Ganz oben stand natürlich der Bau eines manuell bedienbaren Schnellwechslers, der allerdings zu den ­Anbaugeräten meines alten Hanomags möglichst kom­patibel sein sollte. Zweitens musste ein neuer Hydraulikkreislauf mit Schnellkupplungen am Hubgerüst montiert werden. Um Holzstämme besser zu verladen, sollte drittens ein hydraulisch betätigter Rundholzgreifer gebaut werden. Und ebenfalls hydraulisch sollte viertens eine Hochkippschaufel zum laden von Säge­spänen hinzukommen.

Platz für Zusatzhydraulik

Der Bau des Schnellwechslers wurde kurz nach der Inbetriebnahme des Radladers realisiert und am Hubgerüst montiert. Da ich die Anbaugeräte mit Hydraulik sowieso manuell an- beziehungsweise abkuppeln muss, habe ich auf eine ferngesteuerte Variante des Schnellwechslers bewusst verzichtet. Die bereits vom „Vorgänger“, den Hanomag, vorhandenen Schaufeln und Palettengabeln konnten nun weiterhin eingesetzt werden. So betrieb ich meinen CAT 966 fast zwei Jahre lang und das Lastenheft blieb erst einmal unberücksichtigt, denn die Unterbringung der Zusatzhydraulik war noch immer nicht gelöst.

In der Hoffnung, mich mit fertigem Zusatzgerät selbst zu motivieren, machte ich mich an den Bau des hydraulisch betätigten Rundholzgreifers. Und in der Tat – plötzlich fiel der Groschen. Ich kam auf die Idee, das zusätzliche Ventil unter dem linken Einstieg anzubringen. Während der Montage des Radladers hatte ich nämlich den Ölfilter unter dem rechten Einstieg, dort wo sich beim Original der Hydrauliktank befindet, verbaut und nicht – wie in der Anleitung beschrieben – über der Elektronik im Motorraum. Dies sollte sich im Nachhinein als sehr vorteilhaft erweisen, als nach einem Ölwechsel der Ölfilter wegen eines schadhaften Dichtungsrings leckte und das ganze Öl sich unter dem Radlader verteilte. Der Ölunfall blieb somit ohne Folgen für das Modell.

Der Umbau beginnt

Ein Anruf bei einem bekannten Modellbau-Hydraulikhersteller und wenige Tage später hatte ich alle Komponenten auf der Werkbank liegen. Im Einzelnen waren dies ein Einfachventil, zwei Hydraulikzylinder für den Rundholzgreifer, dessen Mechanik bereits fertig gestellt war, sowie Schnellkupplungen nebst den nötigen Kleinteilen. Die „Operation Zusatzhydraulik“ konnte beginnen.

Meinen Radlader zerlegte ich dazu nur soweit als nötig, also Fahrerkabine abnehmen, linken Einstieg demontieren und einen Teil der Elektrik beiseite räumen, damit in die Hydraulikschläuche der Hydraulikpumpe T-Stücke eingesetzt werden konnten. Dies ist aufgrund der beengten Platzverhältnisse etwas fummelig, aber machbar. Das Einfachventil brachte ich mit einem kleinen Aluwinkel unter dem linken Einstieg an und verband dieses mit den T-Stücken in der Druck- und Rücklaufleitung. Hier ist bei der Montage des Ventils und bei der Verlegung der Schläuche auf genügend Freigang zum Lenkzylinder zu achten. An die Abgänge A und B des Ventils montierte ich jeweils einen Schlauch mit 3 Millimeter (mm) Durchmesser und verlegte dann beide über das Knickgelenk in den Vorderwagen. Dort bohrte ich oben am Querträger, an dem der Kippzylinder befestigt ist, jeweils außen ein 3-mm-Loch und führte die Schläuche wieder heraus.

Das Hubgerüst wurde dann zerlegt, um in die Quertraverse der Z-Kinematik links- und rechtsaußen eine 3-mm-Bohrung anbringen zu können. Die Bohrungen wurden dann in Fahrtrichtung von vorne gesehen etwa 15 mm tief mit einem 5,5-mm-Bohrer erweitert. Darin lassen sich nun die beiden Schnellkupplungen etwa bis zur Hälfte versenken. Somit sind sie ausreichend befestigt und können leicht betätigt werden. Zwei zuvor über die Schläuche geschobene Stellschrauben, die hinter der Quertraverse montiert werden, verhindern ein Herausrutschen der Schläuche beziehungsweise der Schnellkupplungen. Abschließend verlängerte ich den Einstieg nach unten mit einem entsprechend gebogenem Alu-Blech und lackierte es im originalen CAT-Gelb. Somit ist das Ventil unter dem Einstieg nicht sichtbar. Lediglich diese Verkleidung und die beiden Schlauchbögen in Höhe der ersten beiden Treppenstufen verraten hier dem Kenner die Unterbringung des Steuerventils. Operation gelungen.

Da ich von Anfang an mit der zusätzlichen Hydraulikfunktion plante, wurde gleich ein Siebenkanal-Empfänger in das Modell verbaut. Meine vorhandene Fernsteuerung ist für neun Kanäle ausgelegt, sodass hier nicht nachgebessert werden musste. Ich betätige die Zusatzhydraulik mit einem Dreistufen-Schalter – Stufe I: Greifer schließen, Stufe II: Steuerventil in Neutrallage, Stufe III: Greifer öffnen.

Dies hat den Vorteil, dass der Greifer auf Stufe I automatisch schließt und weiterhin Druck auf die Stämme ausübt, sie somit unverrückbar festhält und die Hände für die beiden Steuerknüppel frei bleiben.

Viele Rundhölzer

Nun stand dem ersten Probelauf nichts mehr im Wege, die Rundholzzange wurde am Schnellwechsler eingehängt und arretiert und die beiden Hydraulikschläuche mit den Schnellkupplungen verbunden. Welch ein erhabenes Gefühl, als sich der Greifer auf Knopfdruck das erste Mal öffnen und schließen ließ. Jetzt lassen sich realistische Be- und Entladevorgänge mit Rundhölzern verwirklichen.

Die Kraft der beiden Hydraulikzylinder des Greifers ist so groß, dass die Stämme selbst bei prall gefüllter Zange und ganz nach vorn geneigtem Hubgerüst, festgehalten werden. Hierzu möchte ich noch anmerken, dass der werkseitig eingestellte Druck in der Hydraulikanlage von 12 Bar nicht verändert wurde.

Den vierten und letzten Punkt meines ursprünglichen Lastenhefts, die Hochkippschaufel, fertigte ich abschließend in meinem Hobbykeller, der mir bis dahin schon in vielen langen Stunden des Bastelns ein mehr und mehr vertrauter Ort geworden war. Aber man ist ja schließlich nicht Modellfahrer, sondern Modellbauer. Bei voll angehobenem und nach hinten geneigtem Hubgerüst beträgt die Auskipphöhe dank des zusätzlichen Kipprahmens nun zirka 360 mm. Wird die Hochkippschaufel normal nur über den Drehpunkt des Hubgerüsts gekippt, reduziert sich die Auskipphöhe auf etwa 160 mm. Damit ist die maßstabsgerechte Beladung von 1:14,5-Lkw problemlos möglich.

Mit den Zusatzgeräten ist mein Radlader nun zum richtigen Allrounder geworden und kann alle anfallenden Arbeiten in meinem Modell-Holzkontor bewältigen.

Text und Fotos: Joachim Grobecker

Vom Modellbau war ich bereits von klein auf begeistert – den Anfang machte ein Flugdrachen, der aber leider immer abstürzte und später, für etwas mehr finanziellen Einsatz legte ich mir einen Verbrenner-Buggy zu. Aber auch dieser sollte mich nicht allzu lange fesseln, da er leider regelmäßig defekt war. Wohnhaft in der Nähe von Deutschlands größtem Tagebau-Gebiet, kam mir dann allerdings die Idee, einen Schaufelradbagger zu bauen. So wie den SR 300 der Firma Förderanlagen Magdeburg (FAM).

Der Akku für die Beleuchtung

Als Leuchtmittel dienen LED-Strips

Der Antrieb, der nur 30 Umdrehungen pro Minute macht, wurde mittels Kettenrädern übersetzt, sodass er es nun auf 200 Umdrehungen pro Minute bringt

Als Bandrollen dienen schwarze PVC-Röllchen

Damit kein Material vom Förderband fällt, habe ich Seitenführungsgummis und Bleche montiert

Abwurf und Antrieb am Absetzerband

Die Umlenktrommel des Förderbands

Der Drehantrieb des Oberwagens

Der Kraftschluss zwischen Drehantrieb und Absetzerband ist hergestellt und Letzteres nun schwenkbar

Das Antriebszahnrad für das Schaufelrad

5-Millimeter-Vierkant-Stahl wurde als Material für die Stege benutzt

Der Fahrwerksantrieb besteht aus einem Akkuschrauber-Motor, der 1.150 Umdrehungen pro Minute dreht und mittels Kettengetriebe auf 270 Umdrehungen pro Minute untersetzt wird

Angetrieben werden die Ketten über 24-Volt-Akkuschrauber-Motoren

Das beeindruckende Schaufelrad frisst sich kraftvoll durch aufgeschüttetes Erdreich

Das Fahrwerk ist aus 80 x 80-Millimeter-Vierkant-Rohr zusammengeschweißt

Der Turm hat später viel auszuhalten – an ihm wird die ganze Last von Schaufelradausleger und Absetzförderband hängen

Der Oberwagen besteht aus gekantetem 3-Millimeter-Blech und ist mit Flacheisen verstärkt

Als gelernter Schlosser überlegte ich, ob das Projekt zu realisieren ist. Der Bagger wird im Original unter anderem im Kreidetagebau und zum Abbau von Braunkohle eingesetzt. Nach einigen Telefonaten mit der Firma FAM bekam ich ein paar Rohmaße, aber leider keine Zeichnungen. Daher druckte ich mir einige Fotos aus dem Internet aus. Dann begann ich, zu messen und umzurechnen. Nach dem Besuch einiger Modellbaumessen kam ich dann zu dem Entschluss, so einfach und günstig und wenn möglich ohne Elektronik zu bauen.

Schwergewicht

Das Fahrwerk ist aus 80 x 80 Millimeter Vierkant-Rohr zusammengeschweißt. Es ging die Überlegung voraus, das Raupenfahrwerk so schwer zu machen, das der Bagger im Betrieb nicht hin und her schaukelt. Die Kettenplatten bestehen aus gekantetem 3-Millimeter-VA-Blech. Als Steg dient ein 5-Millimeter-Vierkant-Stahl. Jede Platte ist 150 Millimeter lang, 35 Millimeter breit und wiegt 200 Gramm. Pro Antriebskette sind 80 Platten verbaut und mit 4-Millimeter-Inbusschrauben auf der Krallenkette mit abgewinkelten Laschen verschraubt. Die Fahrwerkslänge beträgt Mitte Turas 1.060 Millimeter und ist von Außenkette bis Außenkette 750 Millimeter breit. Die Rollenkette hat die Maße 5/8 Zoll x 3/8 Zoll. Eine Fahrwerkskette wiegt am Ende stattliche 26 Kilogramm.

Der Antrieb der Ketten erfolgt über 24-Volt-Akkuschrauber-Motoren. Diese drehen 1.150 Umdrehungen pro Minute und werden mittels Kettengetriebe auf 270 Umdrehungen pro Minute untersetzt. Im Kettengetriebe sind ½-Zoll- Kette und ½-Zoll-Kettenräder verbaut. Am Getriebeausgang beträgt das Drehmoment jetzt 55 Newtonmeter, bevor die Welle in ein Schneckengetriebe gelangt. Das Schnecken­getriebe untersetzt nochmals 1:37. Man kann sich ausrechnen, was jetzt für ein Drehmoment auf das Raupenfahrwerk wirkt. Ein Geheimnis des Modells ist, das auf dem Antriebskettenrad kein Planetengetriebe, sondern eine Attrappe steckt. Die gedrehte Scheibe hat einen Innenvierkant, die Antriebswelle des Fahrgetriebes ist die Verlängerung einer Ratsche. Antriebs­tura und Getriebe sowie die Attrappe des Planeten­getriebes bilden eine Antriebseinheit. Die Ratschenverlängerung geht durch einen Hohlbolzen. Auf diesem Bolzen sitzen die Kugellager des Antriebsturas. Wiederum auf dem Tura (Antriebskettenrad) sitzt die Planetengetriebe-Attrappe. Die Verlängerung führt genau in den Vierkant der Attrappe und gewährleistet einen absolut perfekten Kraftschluss. Vom Drehmoment ganz zu schweigen. Die Antriebsketten werden durch eine 116-Millimeter-Schraube am Antriebsblock gespannt.

Grenzgenial

Bei einem geringen Budget stellte sich mir die Frage: Woher einen Drehteller und Zahnkranz von 330 Millimeter Durchmesser bekommen? Es geht aber auch anders und – wie ich unbescheiden anfügen möchte – nahezu genial. Ich walzte ein 50 x 8-Millimeter-Flacheisen auf 330 Millimeter Außendurchmesser und schweißte eine ¾-Zoll-Rollenkette am oberen Rand des gewalzte Rings auf. Fertig war der Zahnkranz. Auf der Suche nach einem Drucklager, das den ganzen Oberwagen bewegen musste, wurde ich im Internet fündig und stieß auf eine Firma, die Drehlager und Drehteller für die Möbelindustrie vertreibt. Schnell war ein Drehteller aus Gusseisen gefunden, der 300 Kilogramm aushielt und 330 Millimeter im Durchmesser hatte. Und das Ganze für 50,– Euro. Auf den gewalzten Ring kamen ein Deckel und darauf der mittige dicke Bolzen mit der Bohrung für Kabel. Dann wurde alles gut verschweißt und der Drehteller auf dem Deckel verschraubt. Der Unterbau war somit fertig und wog bis dahin bereits zirka 130 Kilogramm.

Der Oberbau besteht aus gekantetem 3-Millimeter-Blech, das mit Flacheisen verstärkt wurde. Der Turm ist ebenfalls aus 3-Millimeter-Blech und von innen verstärkt. Am Turm hängt später die ganze Last vom Schaufelradausleger und Absetzförderband. Der Oberwagen und der Trum sind miteinander verschraubt. Im Oberwagen befindet sich ein Loch, durch welches das Kettenrad des Drehantriebs hindurch in die Kette des Drehtellers greift. Dadurch ist ein perfektes Drehen des Oberwagens mitsamt seinen Aufbauten möglich. Der Drehantrieb des Oberwagens ist ein ersteigerter, 1:300 untersetzter Antrieb, der vermutlich früher als elektrische Türverriegelung unterwegs war. Trotz der bereits beachtlichen Untersetzung ist er aber immer noch zu schnell für den Oberwagen des Baggers. Daher untersetzte ich den Antrieb nochmals mittels Kettenrädern im Verhältnis 1:5. Dazu benutzte ich eine ½-Zoll-Rollenkette, ein Kettenrad mit 14 und eins mit 56 Zähnen. Nun hatte ich dementsprechend auch ein riesiges Drehmoment von zirka 25 Newtonmeter zur Verfügung. Das hohe Drehmoment ist nötig, damit beim Baggern die ins Erdreich greifenden Schaufeln genügend Anpressdruck haben.

Goldene Mitte

Der Antrieb des Schwenkantriebs sitzt genau mittig im Drehpunkt des Baggers. Der Grund dafür ist die Tatsache, dass, wenn der Oberwagen zirka 180 Grad schwenkt und das schwenkbare Absetzerband sich ebenfalls bewegt, das Förder­gut immer mittig in die Übergabe aufs Förderband fallen muss. Auch wenn das Absetzerband in 90 Zentimeter Höhe oder auf Bodenniveau ist, muss der Abraum immer in die Bandübergabe fallen. Deshalb ist es die goldene Mitte, in der sich alles abspielt.

Nun jedoch zurück zum Antrieb. Der Getriebeantrieb ist eine elektrische Türverriegelung, die mittels 8-Millimeter-Kettenrädern mit acht und 40 Zähnen am Drehpunkt untersetzt. Dadurch kann man das lange Absetzerband langsam und punktgenau schwenken. Auf dem großen Zahnrad ist ein Stück abgesägte Ratschenverlängerung geschweißt. Diese dient dazu, das lange Absetzerband zum Transport zu demontieren. In den Innenvierkant kommt nun der Vierkant, der unter dem Absetzband als Gelenk dient. Jetzt hat man Kraftschluss zwischen Drehantrieb und Absetzerband hergestellt und man kann es schwenken. Alle Drehpunkte sind mit Industriekugellagern ausgestattet. Der gesamte Drehantrieb sitzt über dem mittig geschweißten Bolzen, durch den die Kabel für die zwei Fahrmotoren gehen. Die Halterung ist aus 40 x 8-Millimeter-Flacheisen geschweißt und wird am Bolzen mit M20-Millimeter-Gewinden verschraubt.

Effektiv

Die Schaufelradscheibe besteht aus 8 Millimeter starkem Aluminium, das über einen Durchmesser von 50 Zentimeter verfügt. Die neuen Schaufeln sind 10 Zentimeter breit und jede Schaufel hat ein Volumen von 1,5 Liter. Der Gesamtdurchmesser des Schaufelrads beträgt 75 Zentimeter und die Konstruktion bringt stolze 25 Kilogramm auf die Waage. Das gesamte Schaufelrad hängt an einer 20er-Antriebswelle und zwei Industrie-Flanschlagern. Die Schaufeln sind aus 2-Millimeter-Blech zusammengeschweißt. Am Ende der Antriebswelle ist ein Zahnrad mit 70 Zähnen (Modul 2) verschweißt. Auf dieses wirkt ein Industriemotor mit Getriebe, der 56 Umdrehungen pro Minute macht und ein Drehmoment von 5 Newtonmeter hat. Auf der Antriebswelle des Getriebes sitzt ein Zahnrad mit Modul 2 und zehn Zähnen. Somit wirkt auf das Schaufelrad eine Kraft von 35 Newtonmeter. Genügend Power, um effektiv zu baggern. Das Schaufelrad dreht sich mit acht Umdrehungen pro Minute.

Am höchsten Punkt im Schaufelrad sitzt die Schaufelrad-Austragschutte. Darüber fällt das Fördergut auf das Förderband des Schaufelrads. Im selben Bereich befindet sich weiterhin die Umlenktrommel des Förderbands. Der Förderbandantrieb befindet sich im Schaufelradausleger. Der Antrieb ist mit einer 8-Millimter-Rollenkette ausgestattet und die Förderbandantriebstrommel dreht sich mit 200 Umdrehungen pro Minute. Da der Antrieb nur 30 Umdrehungen pro Minute zuließ, habe ich ihn mittels Kettenrädern übersetzt, um auf die 200 Umdrehungen pro Minute zu kommen. Der Förderbandgurt ist aus Ein-Millimeter-Teichfolie geschnitten und hat sich bis jetzt tadellos bewährt. Der ganze Schaufelradapparat und das Förderband werden mittels elektrischer Hubspindel bewegt. Der Hubantrieb stammt von einem Krankenbett und hebt 200 Kilogramm. Das Schaufelrad kann bis zu 90 Zentimeter hoch gehoben werden. Der Fördergurt am Schaufelrad ist 150 Millimeter breit.

Schütt gut!

Vom Förderband des Schaufelrads fällt das Schüttgut auf eine Übergabe aus 2-Milli­meter-Blech. Von da aus geht es weiter auf das Absetzerband, das 2.900 Millimeter lang und 120 Millimeter breit ist. Dieses besteht ebenfalls aus Teichfolie. Der Ausleger des Absetzerbands ist aus 40 x 20-Millimeter-Rechteckrohr geschweißt. Ein Scheibenwischermotor, der als Antrieb dient, sitzt am Abwurf des Bands. Die Antriebstrommel ist ebenfalls aus 50-Millimeter-Aluminium und wird mit einer 8-Millimeter-Rollenkette vom Getriebemotor angetrieben. Die Trommel dreht sich mit 280 Umdrehungen pro Minute. Am Schwenkpunkt des Absetzerbands sitzt die Umkehrtrommel. Die Bandböcke zum Führen des Bandgurts sind aus Aluminium-U-Material zusammengeschraubt. Als Bandrolle wurden bei einer kunststoffverarbeitenden Firma schwarze PVC-Röllchen mit den Maßen 12 x 22 Millimeter bestellt.

Damit kein Material vom Förderband fällt, habe ich Seitenführungsgummis und Bleche montiert. Die ein Millimeter dünnen Gummis sind mit 300 M3-Messing­schrauben an angekantete Bleche geschraubt. Das ganze Band wird mit einem Spindelantrieb gesenkt oder gehoben. Der Führerstand ist aus 2-Millimeter-Blech geschweißt und die Fenster bestehen aus 3-Millimeter-Plexiglas. Alle Geländer wurden aus 8- sowie 3-Millimeter-Schweißdraht gefertigt, die Treppenstufen aus 2-Millimeter-Lochblech. Die Beleuchtung – Halogenstrahler und Leuchtstofflampen – sind aus 1-Millimeter-Blech gekantet und hartgelötet. Als Leuchtmittel dienen LED-Strips. Da ich keine Kabel am Bedienungspult mehr zur Verfügung hatte, habe ich einen separaten 12-Volt-Bleiakku im Kontergewichtsraum am Ende des Baggers installiert.

Erfolgsbilanz

Unter dem Strich bleibt die zufrieden stellende Erkenntnis, dass ich einen einmaligen, spektakulären Bagger gebaut habe. Ein echtes Unikat. Es hat sich herausgestellt, dass dieses Gerät ohne größere Probleme läuft, nur Kabel und Motoren sowie neun Schalter hat und keine größeren Wartungsarbeiten oder Reparaturen benötigt. Zudem hat mir dieses Gerät zirka 2.500,– Euro Materialkosten beschert. Die Zukunft wird noch zirka 15 Meter Förderbänder bringen. Anhand dieses Modells sieht man, dass man auch ohne komplizierte Elektronik und CAD-Technologie ein ganz besonderes, bei Zuschauern und Hobbykollegen gleichermaßen geschätztes Modell erstellen kann. Insgesamt also keine schlechte Projekt-Bilanz, wie ich finde.

Franz-Josef Walke