Schon seit Jugendtagen baue ich Kunststoffmodelle in den Maßstäben 1:72 und 1:35, entsprechend groß ist mein Fuhrpark. Ein altes DDR-Spielzeug wollte ich nun in ein waschechtes ISAF-Einsatzfahrzeug verwandeln, inklusive ­
RC-System und NATO-Look. Der Weg vom Puch-G6-Modell des VEB Anker bis zum Mercedes G280 SSA ist lang – doch mit der Herausforderung wächst bekanntlich auch der Spaß am Modellbau.

Ausgangsbasis Spielzeug: ein Puch 6 vom DDR-Spiel­waren­hersteller VEB Anker

Das originale Fahrzeugchassis – für die Umbauarbeiten leider nicht zu gebrauchen

Der Antriebssatz entstammt einem modernen 4×4-Buggy, die Originalteile waren einfach zu schwach

Das Buggy Fahrgestell nach der Anpassung – mit einem Messingrohr wurde die Antriebswelle verlängert

Das Fahrerhaus wurde abgeschliffen und mit einer weißen Farbe grundiert

Aus Messingrohren wurde der Ersatzrad­träger gebogen, hier findet das Ersatzrad mit der Schutzplane seinen Platz

Der Dachträger entstand im Eigenbau. Zu sehen ist die Eloka-Antenne, die zur Störung gegen elektronische Sprengsätze in Afghanistan dient

Im neuen Glanz: Decals und Zubehör für den Mercedes G280 SSA stammen von AFV-Modell

Warnschild am Fahrzeugheck: in Paschtu, der Amtssprache Afghanistans, ist hier zu lesen: „Achtung Abstand halten! Schusswaffengebrauch“

Wichtige Einsatzlektüre und Miniaturkarten von Afghanistan gehören zur Ausstattung im Fahrerhaus

Der Puch G6 war eine Lizenzversion des Mercedes G und ab 1985 in der DDR als ferngesteuertes Spielzeug erhältlich. Der Antrieb wurde über ein manuelles Zweigang-Getriebe mit einem – für mich zu schwachen – Elektromotor bewerkstelligt. Nach einigen Testfahrten mit der werkseitigen Elektronik (Made in GDR) stellte ich fest, dass diese nicht ausreicht, um auf unserem Vereinsparcours oder bei den diversen Messen und Ausstellungen durchzukommen.
Nach langer Recherche in verschiedenen Foren und im Internet, entschloss ich mich dazu, das originale Fahrwerk des Puchs durch ein passendes Allrad-Fahrgestell zu ersetzen. Der Markt stellt diverse Möglichkeiten zur Verfügung, zum Beispiel gibt es Kleinserienhersteller, die entsprechende Produkte aus Messing und Neusilber zum Kauf anbieten. Da mir persönlich aber die Preise für solche Varianten zu hoch waren, suchte ich eine den Geldbeutel schonende Alternative, die ich in der Allradvariante eines 4×4-Buggys im Maßstab 1:24 aus Kunststoff fand. Damit stand fest, dass ein Totalumbau unumgänglich war.

Verbreitern

In der ersten Phase zerlegte ich das DDR-Modell in seine Einzelteile. Dabei entfernte ich die alten Motoren, um den Mittelteil der Grundplatte als Verbindung zwischen Karosserie und neuem Antrieb zu nutzen. Dazu trennte ich die Achsaufnahmen der Grundplatte und die beiden Stoßstangen, welche ich anschließend verbreiterte. In die hintere bohrte ich anschließend die Aufnahme für das Nebelschlusslicht und den Rückfahrscheinwerfer. Zeitgleich entfernte ich den mittleren Bereich der sich dann unterhalb der Hecktür befindet.

Nach dem Ausmessen der Spurbreite des Buggy-Fahrgestells mussten die Radläufe – wie beim Vorbild – verbreitert werden. Dabei gönnte ich der Karosserie auch gleich die dazu gehörenden Radkästen. Zusätzlich bekamen die Türen Seitenscheiben und die bundeswehrtypischen Spiegel an schwenkbaren Bügeln. Die Motorhaube gestaltete ich beweglich, um später die Lautsprechereinheit des Soundmoduls unterzubringen. Im gleichen Atemzug wurden die Antennenaufnahmen für die SEM-Funkausstattung auf dem Kotflügel vorne rechts und auf das Heck rechts neben der Tür montiert. Im Dachbereich war ein Loch für die ausgediente Rundumkennleuchte des Puch, die mit Feinspachtel und Schleifpapier getarnt wurde. Um nah an das Vorbild zu kommen modifizierte ich die Hecktür, baute die Beleuchtung gemäß der Straßenverkehrsordnung ein und tönte die Scheiben in Grün.
Getriebe

In der zweiten Phase kam ich zum Fahrgestell. Das von mir verwendete Buggy-Chassis musste sich einigen Veränderungen unterziehen. Zum Ersten entferne ich die von mir nicht verwendeten Anbauteile wie Räder, Felgen, Akkuhalterung und Lexan-Karosserie. Nach der Abspeckkur blieben im Endeffekt nur noch die Achsen und der Motor übrig. Dieser erwies sich aber als zu kraftlos und zu schnell sowie obendrein der Radstand als zu kurz. Folglich passte ich das Fahrgestell an. Dazu verlängerte ich mit Hilfe des Mittelstücks des Grundgestells das Chassis und mittels eines Messingrohrs die Antriebswelle. Auf diesem befestigte ich ein Stahlzahn­rad Modul 0,5 mit 20 Zähnen. Dieses greift in ein Stahlzahnrad Modul 0,5 mit 40 Zähnen, das durch ein Getriebemotor mit einer Untersetzung von 1:50 angetrieben wird. Durch diese Kombination entsteht ein ausreichendes Drehmoment, um im Gelände zu fahren.

Am Ende des Umbaus des Fahrgestells zerlegte ich das Hinterachs-Differenzial, um es mittels Heißkleber vollständig zu sperren. Bei der Wahl der Rad-Reifen-Kombination entschied ich mich für die LIV-Reifen mit entsprechender Felge aus dem Hause AFV. Bei der Befestigung mussten die Mitnehmer des Buggys im Radkranz befestigt werden, um die Räder anzubringen. Nach Einbau des Mini-Servos wurde die Anlenkung angepasst. Damit war die zweite Phase abgeschlossen.
Motorkrach

Im nächsten Abschnitt traf ich die Entscheidung über die einzelnen elektronischen Komponenten und deren Unterbringung im Modell. Untergebracht werden sollte die LED-Beleuchtung gemäß der Straßenverkehrsordnung, ein Soundmodul von Graupner mit Lautsprecher, ein Fahrregler aus dem Hause AFV, ein kleiner Fahrakku und der 2,4-Gigahertz-Empfänger der Marke Spektrum. Der Empfänger fand seinen Platz hinter dem Armaturenbrett in der Nähe des Lautsprechers, der wiederum seinen Arbeitsplatz in einem Gehäuse unter der Motorhaube besetzt. Hinter dem Fahrersitz klebte ich eine Trennwand, hinter der sich die restlichen Komponenten wie Sound­modul, Fahrregler und Akku verstecken.

Damit das Soundmodul auch seiner Arbeit nachgehen kann, musste noch ein geeigneter Mercedes-280-CDi-V6-Motor gefunden werden. Durch einen Bekannten fand sich glücklicherweise ein Original-Fahrzeug, mit dem Mitschnitt konnte das Soundmodul gefüttert werden. Dieses übernimmt aber nicht nur die Soundkulisse, es schaltet und steuert an bis zu sieben Ausgängen die Beleuchtung in meinem Modell. Da auf unserem Fahrgelände ab und zu auch mal Nachtfahrten durchgeführt werden, verbaute ich besonders helle LED in Reflektoren im Front­bereich, um eine effiziente Lichtausbeute zu erzielen. Weiterhin funktioniert die gesamte Beleuchtung wie Abblendlicht, Bremslicht inklusive dritter Bremsleuchte, Blinklicht mit Warnblinkfunktion und Rückfahrlicht.

Um alle elektrischen und elektronischen Komponenten mit ausreichend Strom zu versorgen, musste ein platzsparender und leichter Akku mit 7,2 Volt Einzug halten. Deshalb entschied ich mich für einen 6er-Akku-Halter für AA-Akkus mit insgesamt 2.750 Milliamperestunden Kapazität. Diese Tankfüllung reicht dann ungefähr für ein bis zwei Stunden fahren.

Nach einigen weiteren Testfahrten, die immer wiederkehrend auf unserem Fahrgelände und auf diversen Modellbautreffen durchgeführt wurden, ging der Umbau in seine finale Phase. Dies betraf unter anderen die Reserveradhalterung inklusive Reserverad, den Dachträger mit SAT-Kom-Antenne und der speziellen Eloka-Antennen-Anlage sowie die endgültige Lackierung und Detaillierung.

Kommando Marsch

Als Erstes wurden die Ersatzradhalterung und der Dachträger aus Messingprofilen gelötet und am Fahrzeug angebracht. Dabei ist das Ersatzrad abnehmbar, da sich dahinter die Verriegelung der Hecktür befindet – und um an dieser Stelle auch die Soundmodul-Schnittstelle zu erreichen. Alle Antennen auf dem Dachträger entstanden in Eigenregie. Bei der Auswahl der Lackierung entschied ich mich für die Grundtarnung der ISAF in Schwarz, Grün und Braun. So gestrichen werden die Fahrzeuge ins Krisengebiet geschickt. Die ISAF-Decals sind aus dem Hause AFV. Ins Fahrerhaus wurden die Einsatzlektüre und einige taktische Karten aus Gebieten in Afghanistan untergebracht. Das rote Kolonnen-Schild am Heck warnt die anderen Verkehrsteilnehmer auf Paschtu, der Amtssprache in Afghanistan.

Abschließend bleibt mir nur zu sagen, dass der Bau dieses Modell viel Freude bereitet hat und der Spielwert beim Fahren hoch ist. Die Zuschauer auf unserem Parcours in Frauenwald applaudierten und waren von der Fahrleistung des kleinen Modells begeistert. Dass das eigene Fahrzeug einmal die Embleme des „Klassenfeindes“ tragen würde, hätte man sich so sicherlich auch nicht bei der VEB Anker gedacht.

Text: Andreas Bühling

Mit dem Chassis für den PistenBully 600 setzt Pistenking neue Maßstäbe. Die Ganzmetallkonstruktion, die auf ­modernsten Fertigungsmethoden basiert, bildet den sehr soliden Grundstock für weitere An- und Aufbauten. Das Konzept ist robust, durchdacht und überrascht mit Innovationen wie gebogenen Flexwellen.

Rostfrei. Fast alle Einzelteile des Chassis sind aus Aluminium, Messing oder Edelstahl gefertigt

Vormontiert, gefettet und mit Getriebe – die Motoren für den PistenBully 600 lassen keine Wünsche offen

Die Motoren sind samt Getriebe mittig in der Wanne platziert, was dem Schwerpunkt sehr zugute kommt

Die Radialkräfte, die durch die Flexwellen auftreten, werden durch den dreifach ­kugelgelagerten Antriebsstrang auf ein Minimum reduziert

Jede Laufrolle wird einzeln mit Schenkelfedern gedämpft

Die Motoren befinden sich knapp hinter dem Fahrerhaus. Dadurch ergibt sich ein optimaler Schwerpunkt, welcher sich in einer guten Steigleistung widerspiegelt

Die Laufräder werden auf die Achsen aufgesteckt und mit einer Mutter gesichert, eine zusätzlich Lagerung ist nicht nötig

Durch die gefederten Laufrollen behält das Modell auch bei unebenen Pisten sein gutes Fahrverhalten

Selbst das vorderste Rad am Chassis – das Spannrad – ist gefedert. Hier sollen Unebenheiten und Schläge als Erstes abgefangen werden

Beide Spannräder sind an der Spannachse befestigt, die für die ­nötige Kettenspannung sorgt

Ab auf die Piste. Dank der mitgelieferten Allterrain-Ketten kann das Chassis nun auf die Probe gestellt werden

Die zehn Laufrollen werden im Spritzgussverfahren hergestellt. Um sie herum eine Art Gummi – aus thermoplastische Polyurethan –, das auch bei frostigen Temperaturen noch elastisch bleibt

Vorne in der Wanne ist noch Luft. Hier legt Pistenking bald mit einer mechanischen Ansteuerung des Schilds nach. Tüftler können aber auch eigene Lösungen verbauen

Auch an kleine Details wie diese rutschsicheren Bodenbleche hat man bei Pistenking gedacht

Blick von unten auf das Fahrwerk und die Motoren. Alles sauber verbaut

Basiswerkstoff für das Fahrgestell ist Aluminium, das im Verhältnis zu seinem Gewicht eine gute Festigkeit bietet. Weitere Werkstoffe, die zum Einsatz kommen, sind Messing und Edelstahl. Eine komplette Konstruktion aus Stahl wäre zwar stabiler, würde aber das Gewicht unverhältnismäßig erhöhen – außerdem bietet Aluminium einen besseren Schutz vor den Einflüssen der Witterung.

Da Alu nicht ganz so einfach zu verschweißen ist, werden die Teile mit geeignetem Kleber verbunden. Empfohlen wird dazu UHU plus 300 endfest, der beim Aushärten im Backofen eine so gute Festigkeit erhält, dass er sich gegenüber einer Lötverbindung nicht zu verstecken braucht. Mit Nut- und Zapfenverbindungen werden die Teile zusammengesteckt und anschließend verklebt. Als weiterer Stabilitätsgewinn werden auch gekantete Eckverstärkungen samt Laschen mitgeliefert, um sie ebenso einfach zu verkleben. An hoch belasteten Stellen sind zur Sicherheit zusätzlich noch Schrauben mit eingebaut. Das Verfahren ist sicher sinnvoll, wenn der Umgang mit einem solchen Kleber schon bekannt ist. Jedoch ist der Bau des ­Chassis auch für Einsteiger zu schaffen, vielleicht werden dann die ersten Klebestellen nicht ganz so perfekt wie man es sich gerne wünscht, aber halten wird´s auf jeden Fall.

Motorkraft

Die Motoren werden vormontiert, gefettet und mit Getriebe geliefert. Die Getriebeplatten sind eine Eigenentwicklung von ­Pistenking, werden aus Edelstahl gelasert und passen millimetergenau in die maßstäblich schmale Wanne. Die beiden Motoren liefern schon bei langsamer Fahrgeschwindigkeit ausreichend Kraft – und das bei einem sehr geringen Stromverbrauch. So kann beispielsweise mit einem Akku mit 2.300 Milliamperestunden Kapazität bis zu zwei Stunden gefahren werden.

Die Motoren samt Getriebe sind mittig in der Wanne platziert, was dem Schwerpunkt sehr zugute kommt. Als Zahnräder sind konventionelle Zahnradstufen in Modul 0.5 im Einsatz. Die kugelgelagerten Getriebe-Ausganswellen reduzieren die Reibung auf ein Minimum.

Beim Original treibt ein Hydromotor, der direkt hinter dem Antriebsrad sitzt, das Fahrzeug an. Dieser ist im Verhältnis zu den im Pistenraupen-Modellbau üblicherweise verwendeten Elektromotoren sehr, sehr klein. Ein E-Motor direkt hinter dem Antriebsrad ist somit zwar absolut vorbildgetreu, im Hinblick auf die ­Baugröße jedoch trotzdem fehl am Platz. Also müssen die Motoren woanders hin, zum Beispiel in die Wanne. Und zwar dahin, wo im Original der Dieselmotor sitzt.

Alles gut und schön, doch da taucht auch schon das nächste Problem auf. Sind die Motoren samt Getriebe in ­Fahrrichtung in der Wanne montiert, muss die ­erzeugte Kraft irgendwie um die Ecke zu den Antriebsrädern geführt werden. Hier verfolgt Pistenking dazu einen komplett neuen Weg. Die Kraft wird per Flexwelle um die Ecke gewuchtet. Das hat nebenbei den Vorteil, dass der Bereich zwischen den Antriebsrädern größtenteils frei bleibt, um später mal eine Fräse am Heck des Modells zu montieren. Die Flexwellen werden mit Muffen und Madenschrauben auf den Getriebeausgangswellen befestigt. Im Antriebsrad wird die Flexwelle in eine vorbereitete Bohrung gesteckt und ebenfalls mit Madenschrauben gesichert. Die Flexwelle ist an beiden Enden verschweißt. Das hat den Vorteil, dass sich die Welle nicht aufdrehen kann.

Triebfeder

Der dreifach kugelgelagerte Antriebsstrang reduziert die von der Flexwelle auftretenden Radialkräfte auf ein Minimum: ein Kugellager im Getriebe und zwei in der Sternradlagerung. Gegen das axiale Verschieben des Sternrads wird vor dem Kugellager lediglich ein Gummi-O-Ring in einer Nut aufgespannt. So ist das Sternrad schnell, sicher und jederzeit für eventuelle Wartungen demontierbar befestigt. Der gesamte Antrieb läuft somit sehr leicht und auch leise. Die Flexwellen passen gut in die dafür mitgelieferten Messingrohre und erzeugen dadurch auch nur wenig Reibung.

Die vier großen Laufrollen pro Seite sind einzeln und unabhängig vonein­ander mit Schenkelfedern versehen. Das verleiht dem Modell bei einer unebenen Piste ein hervorragendes Fahrverhalten. Starr montierte Laufrollen würden dafür sorgen, dass das Modell über jede kleine Unebenheit holpert. Das schaut nicht nur ­scheußlich aus, ­sondern ist auch für das Chassis eine Qual.

Um dem Fahrbild noch einen weiteren Gefallen zu tun, ist neben den Laufrollen auch das Spannrad – also das vorderste Rad am Chassis – gefedert. Dieses hat die Aufgabe, die kommenden Unebenheiten und Schläge direkt abzufangen. Für die Kettenspannung ist die ebenfalls ­gefederte Spannachse zuständig. An ihr sind die ­beiden Spannräder montiert.

Die zehn Laufrollen werden im Spritzgussverfahren hergestellt. Die Felge wird aus Polyoxymethylen (POM) in einer eigens von Pistenking entwickelten Form gegossen. Der äußere Teil wird aus thermo­plastischem Polyurethan hergestellt, eine Art Gummi, das auch bei Minus-Graden noch elastisch bleibt. Die Laufräder werden auf die Achsen aufgesteckt und mit einer Mutter gesichert. Dank der guten Lauf­eigenschaften von POM ist hier keine zusätzliche Lagerung nötig.

Raumfreiheit

Das Getriebe und der Akku sind mittig und sehr tief in der Wanne verstaut. Das kommt dem Schwerpunkt zugute und verleiht dem Modell ein sehr gutes Steigverhalten. Der Schwerpunkt von einem PistenBully-Modell sollte direkt hinter dem Fahrerhaus liegen. Ist das Modell hecklastig, wird es im Steilhang wie ein startendes Flugzeug das Schild in die Höhe stecken, bis irgendwann vorne die Ketten den Gripp im Schnee verlieren und abrutschen. Ist der Schwerpunkt sehr weit vorne, bleiben die Ketten lange und ganzflächig auf dem Schnee, was der ­Traktion äußerst zuträglich ist.

Im vorderen Bereich der Wanne ist viel Platz frei für eine mechanische Ansteuerung des Schilds. Es wird von Pistenking in naher Zukunft auch eine Lösung für die Ansteuerung des Front- beziehungsweise Heckgeräteträgers geben. Wer allerdings gerne selber Hand anlegen möchte, hat mit dem Fahrgestell auch eine gute Basis, um eine eigene Ansteuerung der Geräteträger zu verwirklichen.

Standardmäßig ist ein Antrieb per Servos vorgesehen. Dazu wurde mittels eines CAD-Programms eine spezielle Anlenkungsgeometrie entwickelt die es erlaubt, das Schild über die Kolbenstangen der Hydraulikzylinder-Attrappen zu heben und zu senken. Das hat den großen Vorteil, dass keine Umlenkhebel außerhalb des Chassis die Optik beeinträchtigen. Optional ist es natürlich auch möglich, eine funktions­fähige Modellhydraulik zu verbauen.

Wie vorne, ist auch im hinteren Teil der Wanne viel Platz für die Ansteuerung des Heckgeräteträgers vorhanden. Für diesen ist ein Antrieb per Seilzug in Planung. Das Seil wird von einem Getriebemotor eingezogen und hebt dadurch die Fräse an. Ein Seil hat den großen Vorteil, dass sich die Fräse dem Untergrund anpassen kann. Im abgelassenen Zustand ist also das Seil entlastet und die ­Fräse schwimmt wortwörtlich auf dem Schnee. Nicht umsonst hat die Fräse am Original auch eine Schwimmstellung.

Zubehör

Der Grundbausatz vom PistenBully 600 ist mit folgendem Zubehör erhältlich: einem x-fach-gekanteter Grundkörper, vorgefertigte Rahmenbauteile, Lauf- und Antriebsräder, Motor-Getriebe-Einheit, Allterain-Ketten, Ladebrücke und Fahrerhausunterbau. Und wer lieber nicht selber Hand anlegen möchte, für den gibt es das Chassis bereits aufgebaut zu kaufen. Außerdem bietet Pistenking verschiede­ne Zubehörteile an, unter anderem einen ­speziellen Doppel-Fahrregler für PistenBully-Modelle, Geräteträger für den Front- und Heckbereich, ein Räumschild in Polar-Ausführung, eine Alpin-Flex-Fräse, eine Seilwinde und natürlich die passende Karosserie.

Kurzum: Neben dem Spielspaß und den vielen Funktionen ist das Modell vor allem ein echter Hingucker im Schnee. Der rote Farbtupfer wird garantiert viele interessierte Blicke auf sich ziehen.

Text: Adrian Humbel

Nach dem Ende des Kalten Kriegs wurden die Nato-Streitkräfte neu aufgestellt. Statt einer Konfrontation mit dem Warschauer Pakt rückten zunehmend asymmetrische Konflikte ins Zentrum der Militärstrategen. Im Vierrad-Spähwagen Fennek spiegelt sich diese Neuausrichtung geradezu beispielhaft – entsprechend interessant war auch der funktionsgerechte Nachbau als Modell.

Der fertige Rohbau noch ohne Bodenplatte. Die spätere Form des Fennek ist schon gut zu erkennen

Die Einzelteile der Karosserie wurden aus einer Plastikplatine geschnitten und anschließend miteinander verklebt

Die Basis für den Fennek bildet das Fahrwerk eines 1:10er-Buggys der Conrad Hausmarke Reely

Die Achsen des werden in die Radhäuser des Fennek eingepasst, die Dämpfer kommen später fast gerade stehend im Radhaus unter

Das Fahrwerk passt gut in den Spähwagen, allerdings musste die Kardanwelle des Buggy durch ein Messingrohr ersetzt werden

Mit den neuen Reifen schaut das Fahrzeug schon deutlich nach einem Fennek aus

Auch der Einbau und die Montage der Stoßdämpfer gestaltet sich unkompliziert

Der Antrieb der Hinterachse. Zum Einsatz kommt der Motor Rock Crawler 55

Der Einbau der Steuer- und Antriebskomponenten erweist sich dank der hohen Qualität der Reely-Komponenten als problemlos

Die Montage der Elektronik erwies sich als ebenfalls leicht, wobei man den Überblick über die einzelnen Kabelstränge nicht verlieren darf

Ankleben der Antirutschbeläge, die später nur noch im Tarnfarbenmuster lackiert werden und die stimmige Optik des Modell unterstreichen

Besonderer Hingucker: Die vielen kleinen Details am Heck wie Klappen, Lukengriffe oder Lüftungsgitter

Fast fertig. Das Modell muss noch lackiert werden. Ohne die Tarnfarben sind die vielen kleinen Details aber deutlich besser zu erkennen

Echte Fleißarbeit. Das Anbringen der unzähligen Nieten erforderte die meiste Zeit beim Bau des Modells

Die LED zur Beleuchtung des Fahrzeugs sind ­übrigens alle am Conrad-Lichtset angeschlossen

Zum Einsatz kamen echte M2-Nieten der Firma Knupfer. Kopfimitate aus Plastik sind eine günstigere Alternative

Der Waffenstand mit dem Maschinengewehr im Detail. Mehrere Messingdrähte wurden hier miteinander verschweißt

Der Sensorenmast des Fennek in ­eingefahrenem Zustand. Über ein Seilwindenservo kann dieses Bauteil ­ausgefahren werden

Vielleicht vorab ein paar Worte zum Vorbild: Hersteller ist die Münchner Firma Krauss-Maffei Wegmann, derzeit wegen der umstrittenen Leopard-Exporte nach Saudi-Arabien in den Schlagzeilen. Der Fennek verfügt über einen Allradantrieb, einen sehr flachen Aufbau mit nur 1,79 Meter (m) Höhe, niedrigem Schwerpunkt sowie eine Reifendruckregelanlage. Sein Gefechtsgewicht liegt bei etwa 10.500 Kilogramm und der Sechszylinder-Motor hat eine Leistung von 240 Pferdestärken. Auf asphaltierten Straßen lässt sich das Modell auf etwa 120 Stundenkilometer beschleunigen, zugleich ist es aber auch sehr geländegängig. Der nach dem gleichnamigen Wüstenfuchs benannte Fennek entspricht somit der Anforderung, schnell und besonders mobil zu sein.

Die Idee zum Nachbau kam mir wäh­rend einer Veranstaltung von Reservis­ten in der Nähe meines Wohnorts. Hier konnte ich das Fahrzeug live sehen. Das bullige Aussehen erinnert dabei etwas an Rennfahrzeuge der Rallye Paris-Dakar. Die Vorstellung, mit dem Fennek ein technisch relativ unkompliziertes Modell mit zwei Achsen zu bauen, gefiel mir.

Als Ausführung wählte ich die Beobachtungs- und Aufklärungsversion. Hier verfügt das Fahrzeug im Original über eine Sensorik mit den drei Hauptkomponenten Wärmebildgerät, Laserentfernungsmesser und CCD-Kamera. Diese sind in einer schwenk- und drehbaren Plattform befestigt, die wiederum auf einem bis zu 1,5 m Höhe ausfahrbarem Mast montiert ist. Bedient und gesteuert werden die Komponenten über ein Steuerpult vom Platz des Kommandanten beziehungsweise des Beobachters aus. Die Sensorplattform ist ferngesteuert in zwei Achsen drehbar. Um die Sensorik auch unabhängig vom Fahrzeug nutzen zu können, kann die gesamte Plattform auf ein Dreibein montiert und bis zu 40 m entfernt bedient werden. Dies hat den Vorteil, dass die tragbare Sensorik auch an einer Fensteröffnung oder an einem Hindernis aufgestellt werden kann, um die Beobachtung eines Geländeabschnitts zu ermöglichen. Ferner ist die unabhängige Inbetriebnahme der Sensorik des Fahrzeugs in bebauten Gebieten von Vorteil. So können Stellungen gewählt werden, die das Fahrzeug nicht erreichen kann.

Buggy als Basis

Ideal als Teilespender war ein elektrischer RC-Buggy im Maßstab 1:10 von Reely, der Hausmarke von Conrad Electronic. Er enthielt alle für das Fahrwerk benötigten Teile wie Dämpfer, Radnaben, Differenziale, Achsen, Radaufhängungen, Kardangelenke und Welle sowie Lenkhebel, Anlenkung der Lenkung, Motor, Motoraufhängung und einige weitere Komponenten. Alles in Großserie gefertigt und erprobt, robust und für den Fall der Fälle nachkaufbar. Zum Bau der Karosserie erwarb ich eine gelaserte Platine, die alle erforderlichen Teile beinhalten sollte. Scale-Felgen und -Reifen im Maßstab 1:10 für den Fennek und andere Radfahrzeuge gibt es bei AFV Modellbau. Gerade diese stellten sich im Nachhinein als sehr förderlich für die Optik des Modells heraus.

Begonnen wurde mit der kompletten Zerlegung des Reely-Buggys. Da alles geschraubt ist, war dieser Arbeitsschritt relativ unkompliziert. Man sollte nur sämtliche Einzelteile gleich gut sortieren und in Kartons oder Ähnliches packen, damit nichts verloren geht oder dem Staubsauger zum Opfer fällt. Die schön eloxierten Aluminiumteile wie Dämpferbeinbrücken und obere Rahmenverstärkung werden leider nicht benötigt, ebenfalls überflüssig waren Reifen und Felgen. Da der Fennek eine selbsttragende Karosserie hat – Radaufhängungen, Achslenker oder Dämpfer sind direkt an die Karosse geschraubt – wird auch der Rahmen des Buggys nicht mehr benötigt.

Plastik Fantastik

Nun ging es an den Bau der Karosserie aus den Teilen der Plastikplatine. Nachdem das Bodenblech – hier wohl eher Bodenplastik – und die ersten Seitenteile zu­sammengeklebt waren zeigte sich, dass es mit der Passgenauigkeit nicht ganz so weit her war wie erhofft. Die schrägen Flächen des Aufbaus erwiesen sich als ausgesprochen schwierig zu montieren. Also begann ich hier gezwungenermaßen mit einem Selbstaufbau.

Da mir keine Pläne des Originals zur Verfügung standen, habe ich den Aufbau nach Fotos selbst gestaltet. Eine große Hilfe hierbei war, dass am Fennek sehr viele Nieten zu sehen sind, die im Original der Befestigung der Zusatzpanzerungen dienen. Dies nutzte ich zur Maßfindung. Ich zählte die Nieten einer Reihe, verrechnete diese mit der Länge der Reihe und erhielt so ihren Abstand. Da diese größtenteils am gesamten Fahrzeug gleich sind, konnten viele Maße relativ genau ermittelt werden. Dann wurden die Achsen des Buggys in die Radhäuser des Fenneks eingepasst. Das sah schon gut aus.

Die Dämpfer werden später fast gerade stehend im Radhaus verschraubt, ganz wie im Original. Die Motorhalterung findet ihren Platz wieder am Boden der Karosse. Hier ist das sonst 2 Millimeter (mm) starke Plastik unbedingt auf mindestens 5 mm zu verstärken, sonst reißen die Schrauben durch das Drehmoment des Motors schnell aus. Die Befestigungen der Lenkhebel wurden ebenfalls am Boden verschraubt. Durch die Verwendung der originalen Buggy-Teile brauchte hier nicht viel konstruiert, erprobt und verworfen zu werden, alles funktionierte wieder wie im Reely. Eine denkbare Verbesserung wäre es, den Boden selber aus Aluminium zu fertigen.

Durch den veränderten Radstand passte die Kardanwelle des Buggys in der Länge nicht in den Fennek. Aus einem Messingrohr habe ich einfach ein passendes Ersatzteil in der nötigen Größe gesägt und in die Gelenke geschraubt. Nun stand der Fennek schon auf den Rädern. Die Achsen habe ich später, um an die Differenziale zur Wartung oder Reparaturen heranzukommen, komplett nach unten aus der Karosse herausschraubbar gestaltet. Generell ist darauf zu achten, dass man am fertigen Modell noch an jede Fahrwerkskomponente und Verschraubung problemlos herankommt. Nun ging es mit der Karosse weiter. Die Seitentüren habe ich zum Öffnen mit Scharnieren ausgerüstet und in einen Türrahmen eingepasst. Das komplette Dach ist verschraubt und kann problemlos abgenommen werden, beispielsweise zum Akkuwechsel.

Gut gepanzert

Da die Nieten nicht nur zur Maßfindung sondern auch für die Optik unbedingt nötig sind, durften sie auf der Außenhaut am Modell natürlich nicht fehlen. Hier verwendete ich M2-Nieten der Firma Knupfer. Wem das zu kostspielig ist, der kann auch auf Kopfimitate aus Plastik zurückgreifen. Gefühlt wurden mehrere hundert Nieten verbaut – eine Heidenarbeit.

Das prägnante Lüftungsgitter am Heck, die vielen Klappen und Luken mit ihren Griffen und zum Schluss die Antirutschbeläge führten zu einem stimmigen Ergebnis, das einem Fennek schon ziemlich nahe kam. Für die Griffe der Klappen und Luken sowie der Schutzbügel verwende ich immer Messingrohre oder Vollstäbe in verschiedenen Stärken. Diese lassen sich nach entsprechender Vorbereitung durch Säubern und Abschleifen auch gut mit dem Lötkolben verbinden. Hier sind teilweise mit Kreativität die erstaunlichsten Sachen möglich. Am Fennek zum Beispiel die Aufnahme des Maschinengewehrs. Mehrere Messingstäbe wirken wie im Original – eine Lafette mit teleskopierbaren Rohren zum Auffangen des Rückstoßes. Bei den Nebelwerfern hinten entschied ich mich gegen einen Selbstbau, hier wurde in das Regal von AFV Modellbau gegriffen. Die Antirutschbeläge bestehen aus aufklebbarem Schmirgelpapier, das in verschiedenen Körnungen im Baumarkt erhältlich ist.

Tarnen und Täuschen

Das Original verfügt über eine fast unendliche Fülle an Ausrüstungsgegenständen. Dies macht natürlich auch das Modell lebendig und spannend. Zum Beispiel die Rückfahrkamera. Sie wurde von mir aus dem Vollen geschnitzt, wobei als Linse eine defekte LED dient. Für die im Modell 2 mm starken Abschleppseile nahm ich echtes Drahtseil aus dem Baumarkt. Je mehr dem Original entsprechende Materialien verwendet werden, umso realistischer ist später der Gesamteindruck.

Der Bau der schwenk- und drehbaren Plattform für die vertikal ausfahrbare Sensorik gestaltete sich recht einfach, da es nur ein rechteckiger Kasten ist. Die einzige Herausforderung daran war es, das Ausfahren im Modell umzusetzen. Ich entschied mich, um eine optimale Hubhöhe zu erreichen, gegen die sonst bei mir bewährte Lösung mit einer Gewindespindel. Stattdessen habe ich eine Art Teleskopzylinder gebaut. Zwei Messingrohre stecken ineinander. Soll der Mast ausfahren, ziehe ich das innere der Rohre nach oben. Dazu kommt ein Seilwindenservo zum Einsatz. So können Höhen von zirka 30 mm im Modell erreicht werden.

Lackiert wurde das Fahrzeug im Flecktarn-Muster mit den Farben Nato-Grün, Teerschwarz und Lederbraun. Dies tat ich ungern, denn die Farben erfüllten ihren Zweck oft etwas zu gut und verwischten fast alle Details – Tarnfarben eben. Grundfarbe ist das Nato-Grün, die mit einer Spraydose aus dem Hause Mipa aufgetragen wurde. Dies ist bei einem 1:10er-Modell einfacher, als die gesamte einfarbige Fläche zu brushen. Nun wurden mit einem feinen Pinsel die Konturen der Flecktarnung nach Fotos des Originalfahrzeugs auf das Grün gemalt. Hier muss man aufpassen, dass dünn aufgetragen wird und keine Pinselstriche zu sehen sind. Danach wurden die vorgemalten Konturen mit der Airbrushpistole flächig lackiert und die Kanten dabei wieder überdeckt. So entstehen die dem Original entsprechenden scharfen Konturen der Tarnflecken, die aber mit meiner Technik nicht gepinselt wirken.

Rock’n Crawl

Zur Steuerung verwende ich eine einfache Vierkanal-Fernsteuerung, die F14 von robbe/Futaba. Diese ist für das Fahrzeug und seine Funktionen völlig ausreichend. Mehr als Vorwärts, Rückwärts, Lenkung, Licht und das Ausfahren des Masts muss der Fenneck nicht leisten können.

Beim Antrieb entschied ich mich für einen Rock Crawler 55. Dieser Motor hat einen Drehmoment von 239 Newtonmillimeter bei etwa 7.800 Umdrehungen pro Minute und 7,5 Volt (V). Auf die Welle des Elektromotors wird ein Planetengetriebe von Scale ­Offroad aufgesteckt. So ergeben sich reichlich Geschwindigkeit und Kraft für das Modell. Als Fahrregler wählte ich den Servonaut T20 von tematik. Dieser verfügt über Funktionen wie Bremsen oder Rütteln, die sehr hilfreich sind, wenn das Fahrzeug mal feststecken sollte. Besonders die Bremsfunktion ist für das Fahrverhalten enorm wichtig, da der Elektromotor des Reely-Buggys nach Gas-Wegnahme einfach ausrollt und der Fennek so immer erst ein paar Zentimeter später zum Stehen kam.

Die Stromversorgung erfolgt mit einem 12-V-Bleiakku, was Fahrzeiten im Gelände von mehr als einer Stunde erlaubt. Bei der Beleuchtung des Fenneks habe ich mich noch mit dem Einlöten von Widerständen an LED und Lichtplatinen gequält. Heute würde ich einfach das Conrad-Lichtset für RC-Fahrzeuge einbauen. Hier sind praktisch alle benötigten Funktionen wie Fahr- und Fernlicht, Blinker, Rückfahrscheinwerfer und so weiter fertig verkabelt und mit Steckern an eine Platine gesteckt. „Plug and Play“ sozusagen.

Der fertige Fennek mit seinem Gewicht von zirka 5.000 Gramm vermittelt einen realistischen Eindruck und ist ausreichend, um schöne Fahrspuren auf losem Untergrund zu hinterlassen. Beim Fahren finden sich immer interessierte Zuschauer mit einer Menge Fragen ein. Es ist eben kein Modell aus dem Karton sondern ein ­individuelles Einzelstück, über das ich mich beim Betrachten und erst recht beim Fahren jedes Mal freuen kann.

Text: Oliver Rauls

Schnellwechsler sind im Funktionsmodellbau eine praktische Sache, lassen sich doch Schaufeln, Greifer und andere Anbaugeräte unkompliziert an einem Modell austauschen. Mein ehrgeiziger Plan: Den CAT 966 G II von WEDICO auf diese Weise zu einem Allrounder umzubauen.

Die Hochkippschaufel in Grundstellung, bei voll angehobenem Hubgerüst und in Auskippstellung

Der ganze Stolz des Erbauers: Der hydraulische Rundholzgreifer, der die Stämme fest im Griff hat, sodass auch bei der Fahrt keine Fracht verloren geht

Der Rundholzgreifer aus der Nähe betrachtet. Auch an kleine Details wie ein Decal, das vor Quetschgefahr warnt, wurde gedacht

Das zusätzliche Hydraulikventil befindet sich links unter dem Einstieg. Im Motorraum selbst waren die Platzverhältnisse zu beengt

Die beiden neuen Hydraulikschläuche mit je 3-Millimeter-Durchmesser verlaufen hinter dem Einstieg. Alles ist wasserdicht, sodass auch einem Wintereinsatz nichts im Wege steht

Die Schnellkupplungen im Hubgerüst wurden in 15 Millimeter tiefen Bohrungen etwa bis zur Hälfte versenkt, um fest verankert zu sitzen

Dank des Schnellwechslers ist der CAT 966 zu einem echten Allrounder geworden. Hier mit allen bisher angefertigten Anbaugeräten

Der Schnellwechsler ohne Schaufeln. Er wurde so gebaut, dass er kompatibel zu Anbaugeräten eines älteren Modells aus meinem Fuhrpark ist

Das Laden und Entladen macht jetzt einfach Spaß. Durch die maßstabsgetreue Umsetzung können alle 1:14,5-Lkw bedient werden

Erfahrung hatte ich bereits: Schon Mitte der 1980er-Jahre stattete ich meinen Graupner Hanomag 66C mit einem Schnellwechsler aus. In der Hauptsache wurde er mit einem servobetriebenen Rundholzgreifer zum Be- und Entladen meiner Kurz- und Langholz-Transporter eingesetzt.

Hydraulischer Allrounder

Als WEDICO den CAT 966 auf den Markt brachte, war mein erster Gedanke, aus ihm auch einen Allrounder zu machen – und dieses Mal sogar mit hydraulisch betätigten Anbaugeräten. Auf der nächsten Modellbaumesse nahm ich das Fahrzeug dann gründlich unter die Lupe und stellte fest, dass im Prinzip kein Platz mehr unter der Motorhaube für ein weiteres Hydraulikventil war. Da die WEDICO-Elektrik nicht gerade zu den Platz sparenden gehört, wäre hier ein kompletter Umbau eigentlich die richtige Wahl gewesen. Aber mein Ehrgeiz lag darin, das Modell mit den Originalteilen zu erstellen.

Nach einigem Für- und Wider setzte ich dann meinen lang gehegten Wunsch nach einem hydraulischen Arbeitstier in die Tat um und legte mir den CAT 966 zu. Ich hatte zwar noch immer keine Vorstellung, wie ich die Zusatzhydraulik unterbringen könnte, trotzdem wuchs mein Lastenheft noch während des Zusammenbaus.

Ganz oben stand natürlich der Bau eines manuell bedienbaren Schnellwechslers, der allerdings zu den ­Anbaugeräten meines alten Hanomags möglichst kom­patibel sein sollte. Zweitens musste ein neuer Hydraulikkreislauf mit Schnellkupplungen am Hubgerüst montiert werden. Um Holzstämme besser zu verladen, sollte drittens ein hydraulisch betätigter Rundholzgreifer gebaut werden. Und ebenfalls hydraulisch sollte viertens eine Hochkippschaufel zum laden von Säge­spänen hinzukommen.

Platz für Zusatzhydraulik

Der Bau des Schnellwechslers wurde kurz nach der Inbetriebnahme des Radladers realisiert und am Hubgerüst montiert. Da ich die Anbaugeräte mit Hydraulik sowieso manuell an- beziehungsweise abkuppeln muss, habe ich auf eine ferngesteuerte Variante des Schnellwechslers bewusst verzichtet. Die bereits vom „Vorgänger“, den Hanomag, vorhandenen Schaufeln und Palettengabeln konnten nun weiterhin eingesetzt werden. So betrieb ich meinen CAT 966 fast zwei Jahre lang und das Lastenheft blieb erst einmal unberücksichtigt, denn die Unterbringung der Zusatzhydraulik war noch immer nicht gelöst.

In der Hoffnung, mich mit fertigem Zusatzgerät selbst zu motivieren, machte ich mich an den Bau des hydraulisch betätigten Rundholzgreifers. Und in der Tat – plötzlich fiel der Groschen. Ich kam auf die Idee, das zusätzliche Ventil unter dem linken Einstieg anzubringen. Während der Montage des Radladers hatte ich nämlich den Ölfilter unter dem rechten Einstieg, dort wo sich beim Original der Hydrauliktank befindet, verbaut und nicht – wie in der Anleitung beschrieben – über der Elektronik im Motorraum. Dies sollte sich im Nachhinein als sehr vorteilhaft erweisen, als nach einem Ölwechsel der Ölfilter wegen eines schadhaften Dichtungsrings leckte und das ganze Öl sich unter dem Radlader verteilte. Der Ölunfall blieb somit ohne Folgen für das Modell.

Der Umbau beginnt

Ein Anruf bei einem bekannten Modellbau-Hydraulikhersteller und wenige Tage später hatte ich alle Komponenten auf der Werkbank liegen. Im Einzelnen waren dies ein Einfachventil, zwei Hydraulikzylinder für den Rundholzgreifer, dessen Mechanik bereits fertig gestellt war, sowie Schnellkupplungen nebst den nötigen Kleinteilen. Die „Operation Zusatzhydraulik“ konnte beginnen.

Meinen Radlader zerlegte ich dazu nur soweit als nötig, also Fahrerkabine abnehmen, linken Einstieg demontieren und einen Teil der Elektrik beiseite räumen, damit in die Hydraulikschläuche der Hydraulikpumpe T-Stücke eingesetzt werden konnten. Dies ist aufgrund der beengten Platzverhältnisse etwas fummelig, aber machbar. Das Einfachventil brachte ich mit einem kleinen Aluwinkel unter dem linken Einstieg an und verband dieses mit den T-Stücken in der Druck- und Rücklaufleitung. Hier ist bei der Montage des Ventils und bei der Verlegung der Schläuche auf genügend Freigang zum Lenkzylinder zu achten. An die Abgänge A und B des Ventils montierte ich jeweils einen Schlauch mit 3 Millimeter (mm) Durchmesser und verlegte dann beide über das Knickgelenk in den Vorderwagen. Dort bohrte ich oben am Querträger, an dem der Kippzylinder befestigt ist, jeweils außen ein 3-mm-Loch und führte die Schläuche wieder heraus.

Das Hubgerüst wurde dann zerlegt, um in die Quertraverse der Z-Kinematik links- und rechtsaußen eine 3-mm-Bohrung anbringen zu können. Die Bohrungen wurden dann in Fahrtrichtung von vorne gesehen etwa 15 mm tief mit einem 5,5-mm-Bohrer erweitert. Darin lassen sich nun die beiden Schnellkupplungen etwa bis zur Hälfte versenken. Somit sind sie ausreichend befestigt und können leicht betätigt werden. Zwei zuvor über die Schläuche geschobene Stellschrauben, die hinter der Quertraverse montiert werden, verhindern ein Herausrutschen der Schläuche beziehungsweise der Schnellkupplungen. Abschließend verlängerte ich den Einstieg nach unten mit einem entsprechend gebogenem Alu-Blech und lackierte es im originalen CAT-Gelb. Somit ist das Ventil unter dem Einstieg nicht sichtbar. Lediglich diese Verkleidung und die beiden Schlauchbögen in Höhe der ersten beiden Treppenstufen verraten hier dem Kenner die Unterbringung des Steuerventils. Operation gelungen.

Da ich von Anfang an mit der zusätzlichen Hydraulikfunktion plante, wurde gleich ein Siebenkanal-Empfänger in das Modell verbaut. Meine vorhandene Fernsteuerung ist für neun Kanäle ausgelegt, sodass hier nicht nachgebessert werden musste. Ich betätige die Zusatzhydraulik mit einem Dreistufen-Schalter – Stufe I: Greifer schließen, Stufe II: Steuerventil in Neutrallage, Stufe III: Greifer öffnen.

Dies hat den Vorteil, dass der Greifer auf Stufe I automatisch schließt und weiterhin Druck auf die Stämme ausübt, sie somit unverrückbar festhält und die Hände für die beiden Steuerknüppel frei bleiben.

Viele Rundhölzer

Nun stand dem ersten Probelauf nichts mehr im Wege, die Rundholzzange wurde am Schnellwechsler eingehängt und arretiert und die beiden Hydraulikschläuche mit den Schnellkupplungen verbunden. Welch ein erhabenes Gefühl, als sich der Greifer auf Knopfdruck das erste Mal öffnen und schließen ließ. Jetzt lassen sich realistische Be- und Entladevorgänge mit Rundhölzern verwirklichen.

Die Kraft der beiden Hydraulikzylinder des Greifers ist so groß, dass die Stämme selbst bei prall gefüllter Zange und ganz nach vorn geneigtem Hubgerüst, festgehalten werden. Hierzu möchte ich noch anmerken, dass der werkseitig eingestellte Druck in der Hydraulikanlage von 12 Bar nicht verändert wurde.

Den vierten und letzten Punkt meines ursprünglichen Lastenhefts, die Hochkippschaufel, fertigte ich abschließend in meinem Hobbykeller, der mir bis dahin schon in vielen langen Stunden des Bastelns ein mehr und mehr vertrauter Ort geworden war. Aber man ist ja schließlich nicht Modellfahrer, sondern Modellbauer. Bei voll angehobenem und nach hinten geneigtem Hubgerüst beträgt die Auskipphöhe dank des zusätzlichen Kipprahmens nun zirka 360 mm. Wird die Hochkippschaufel normal nur über den Drehpunkt des Hubgerüsts gekippt, reduziert sich die Auskipphöhe auf etwa 160 mm. Damit ist die maßstabsgerechte Beladung von 1:14,5-Lkw problemlos möglich.

Mit den Zusatzgeräten ist mein Radlader nun zum richtigen Allrounder geworden und kann alle anfallenden Arbeiten in meinem Modell-Holzkontor bewältigen.

Text und Fotos: Joachim Grobecker