Ein beliebtes Thema im Funktionsmodellbau sind die Kettenbagger, die in den größeren Tonnenklassen beheimatet sind. Da wir diesen Trend auch nicht verpassen wollten, suchten wir uns ein Vorbild in der 70-Tonnen-Klasse. Hier wurde dann auch ganz schnell ein passendes Modell gefunden, das unseren Vorstellungen entspricht, nämlich der Volvo EC 700 CL. Auch ein Grund für den EC 700 war, dass Volvo-Funktionsmodelle auf sämtlichen Messen und Veranstaltungen kaum beziehungsweise gar nicht anzutreffen sind.

Die Einzelteile des Unterwagens und Laufwerksschiffs

Der zusammengebaute Unterwagen mit montiertem Drehkranz

Versteifungen, Drehteile und Grundplatte sind aus Aluminium

Die zwei montierten Grundplatten

Das Laufwerksschiff ist aus Messing und wird mit der Antriebseinheit versehen

Aluminium ist das vorherrschende Material an den Zylinderaufnahmen am Ausleger

Ebenfalls aus Aluminium gefertigt sind die ausgefrästen Auslegerteile

Fertig! Die ersten Messingteile für den Oberwagen

Die ausgefrästen Teile aus Alu für den Stiel

Der komplette Oberwagen in Einzelteilen

Messing, woraus wir die Kabine herstellten, ist ein sehr gut zu verarbeitendes Material

Einer von zwei Oberwagen ist hier bereits montiert

Ansicht von oben mit den zu öffnenden Türen

Die zusammengebauten Oberwagen sind ein tolles Gespann

Die zusammen­gelöteten Kabinen

Der abgeschlossene Rohbau des Oberwagens

Tiefe Einblicke ins Innere

Form zum Abguss des Kontergewichts

Erst mit dem Kontergewicht ist ein Bagger komplett

Die ersten Zylinder sind fertig gestellt

Oberwagen mit aufgebrachten Trittblechen

Am Stiel war die aufwändige Verrohrung eine Herausforderung

Der komplette Rohbau mit Unterwagen und Verrohrung

Nachdem wir das Glück hatten, die Original-Maße von einem Volvo EC 700 zu bekommen, wurden die Handskizzen in CAD übertragen, um mit der Konstruktion des Baggers zu beginnen. Sobald die ersten Zeichnungen auf dem Computer erstellt waren, begannen wir schon mit den ersten Fräsarbeiten der Teile auf unseren Portalfräsmaschinen. Als Material standen uns Messing und Alu zur Verfügung. Doch wir bauten nicht nur einen Bagger, sondern gleich zwei.

Unterwagen

Zuerst begannen wir mit den Arbeiten am Unterwagen und den Laufwerksschiffen, die komplett aus Messing gefertigt wurden und ohne Kette ein stolzes Gewicht von 8 Kilogramm auf die Waage brachten. Für die Laufwerksschiffe wurden Vierkant-Rohre aus Messing verwendet, die dann unter anderem an den entsprechenden Stellen der Motorhalterung und Laufrollen ausgefräst wurden. Wichtig war uns hierbei, dass die Antriebsmotoren in den Laufwerksschiffen verschwinden, damit wir eine Bodenfreiheit wie beim originalen Bagger bekommen.

Als Antriebsmotoren dienten uns Planetengetriebemotoren mit einer Untersetzung von 100:1, die dann nochmals zum Kettenrad hin mit 2:1 untersetzt wurden. Damit sollte das Umsetzen des Baggers kein Problem sein. Zur Befestigung der Antriebselemente fertigten wir eine spezielle Einheit, die in die ausgefrästen Schlitze der Laufwerksschiffe passte. Der Vorteil hiervon ist, dass die komplette Antriebseinheit zu Wartungszwecken aus dem Unterwagen herausgenommen werden kann, ohne den Bagger zu zerlegen. Als optischen Leckerbissen haben wir am Turasdeckel den Volvo-Schriftzug mittels eines Gravierstichels eingraviert. Allein für diese aufwändige Arbeit wurde die Fräse fünf Stunden pro Turasdeckel gequält. Zusätzlich wurden hier alle Schraubennachbildungen hineingefräst.

Danach ging es dann an sämtliche Drehteile wie Stützrollen sowie Lauf- und Leit­räder, die wir ebenfalls in Eigenleistung anfertigen konnten. Die verwendeten Zweisteg-Kettenglieder bestehen aus glasfaserverstärktem Kunststoff und stammen ebenfalls aus eigener Fertigung. Hierzu wurde eine Spritzgussform aus Stahl hergestellt, sodass wir die Kettenglieder in ge­­wünschter Stückzahl, Farbe und Variante (ein, zwei oder drei Stege) fertigen konnten.

Drehkranz

Beim Drehkranz wählten wir die Form eines Außendrehkranzes. Die Entscheidung fiel zugunsten dieser Technik aus, weil das Drehen des Oberwagens mit einem längeren Hebel den Schwenkmotor schont. Der Drehkranz wurde mittels eines Aludrehteils so verkleidet, dass die Optik der des echten Baggers ähnelt. Der Zahnkranz mit Modul 1 hingegen besteht aus Delrin. Als Schwenkmotor dient hier der altbekannte RB35-Motor mit einer Übersetzung von 1:200. Da wir auch Wert auf eine Fremd­­stromver­sorgung legten, die über den Unterwagen eingespeist werden sollte, kam hier eine eigens entwickelte Drehdurchführung zum Einsatz, um endlos drehen zu können.

Oberwagen

Die Grundplatte des Baggers besteht aus einer 3 Millimeter starken Aluplatte. Da mir 3 Millimeter etwas fragil erschienen, wurde im Bereich des Drehkranzes das Material verdoppelt. Ebenso wurde beim Oberwagen durch das Abkanten der Erhöhung eine hohe Festigkeit erreicht, sodass dann auf eine zusätzliche Versteifung verzichtet werden konnte.

Der komplette Oberwagen besteht aus Messing. Es wurde darauf geachtet, dass sich sämtliche Türen an den Seitenteilen des Oberwagens öffnen lassen, um kleine Wartungsarbeiten und Kontrollen durchführen zu können. Die komplette Oberwagenabdeckung kann zu Servicearbeiten einfach von der Grundplatte abgenommen und wieder aufgesteckt werden. Auch kann man die Grundplatte mittels sechs Schrauben vom Drehkranz abschrauben.

Auf die Grundplatte wurde eine Nut für den Monoblocksattel eingefräst, um einen perfekten und sicheren Halt zu bieten. Der Sattel wurde fest mit der Grundplatte verschraubt. Der Monoblocksattel wurde aus 8 Millimeter starken Aluteilen gefräst und an den Zylinderaufnahmen abgesetzt. Die Kabine besteht ebenfalls aus Messing, um Haltegriffe und Stangen anbringen zu können. Für den Boden der Baggerkabine wurde kein käufliches Riffelblech verwendet, sondern eines in aufwändiger Arbeit eigens aus Messing gefräst. Die Inneneinrichtung wie Sitze und Ähnliches haben wir aus Polystyrol gefertigt und in Form gebracht.

Das Urmodell des Kontergewichts wurde aus dem vollen Aluminium gefräst. Für die beiden Baggermodelle haben wir dann das Alu-Kontergewicht abgeformt und aus Resin mit Bleieinsätzen gegossen. Das fertige Konterwicht mit Volvo-Schriftzug hat damit ein stolzes Gesamtgewicht von rund 5 Kilogramm. Wir haben es mit vier Schrauben an die Heckplatte der Oberwagengrundplatte angeschraubt. Die Aufnahme des Kontergewichts wählten wir so, dass auch dieses zu Wartungsarbeiten abnehmbar ist.

Auslegungssache

Am Modell wählten wir die Kombi­nation des langen Auslegers und des mittellangen Stiels. Für beides verwendeten wir 1,5 und 2 Millimeter starkes Alu. Die Teile wurden mittels Traversen verschraubt. Und es wurden diverse Verstärkungen eingebaut. Ebenso fertigte ich die Zylinderaufnahmen aus 5-Millimeter-Alu, die an den Aufnahmen abgesetzt und mit den Seitenteilen ­verbunden wurden. Die oberen und unteren Bleche wurden jeweils mit einer Nut versehen und mittels Uhu endfest 300 auf die Seitenteile geklebt. Die Nuten hatten den Zweck, eine größere Klebefläche zu gewährleisten. Auch wurde dadurch erreicht, dass die Ausleger wie beim Original überstehen können. Da wir uns nicht sicher waren, ob diese Konstruktion den Belastungen standhält, mussten wir sie ausgiebig testen. Den Gewichtstest mit über 80 Kilogramm Lebendgewicht überstanden die Ausleger ohne Weiteres, was uns wirklich zufrieden stellte.

Sämtliche Aufnahmen und Drehvorrichtungen wurden mit selbst hergestellten Messingbuchsen versehen, um eine optimale Gleitfunktion zu erhalten. Alle Schrauben wurden überspachtelt und geschliffen, damit keine hässlichen Schraubenköpfe sichtbar bleiben, die es im Original ja auch nicht gibt.

Die Löffelkinematik wurde wieder aus Messing gefertigt und hart verlötet. Um auch diverse Anbauteile, die noch in der Herstellung sind, ohne lästige Handarbeit an unsere Bagger anbauen zu können, entschieden wir uns, einen Schnellwechsler nach Vorbild der Firma Lehnhoff zu bauen. Komplett konnte das Vorbild jedoch nicht nachgebaut werden, aber wichtig war uns hier die Funktion des Schnellwechslers. Für diesen wurde viel getüftelt und probiert und schließlich eine Lösung gefunden, um eine optimale Funktion zu gewährleisten. Die Verriegelung des Schnellwechslers an den Anbauteilen erfolgt über zwei Mini-Hydraulikzylinder mit kleinsten Einbaumaßen. Der Kolbenweg pro Zylinder beträgt lediglich 4 Millimeter. Als Anbauteile haben wir außerdem neben dem altbekannten Tieflöffel noch einen Abbruchhammer, eine Betonschere und einen Sortiergreifer geplant. Die Anbaugeräte sind bereits konstruiert.

Hydraulikanlage

Sämtliche Hydraulikzylinder, die an unseren Baggern eingesetzt wurden, sind made by ECM Modelltechnik. Das Prinzip dieser Hydraulikzylinder basiert auf 40 Jahren Erfahrung mit Modellhydraulik. Die Ver­­teilerventile sind ebenfalls aus dem Hause ECM Modelltechnik. Hierbei handelt es sich um nachstellbare Drehschieberventile.

Für die hydraulischen Funktionen verwendeten wir ein Fünffach-Ventil für Monoblock, Stiel, Löffel, Schnellwechsler und Anbaugerät. Als Pumpe dient uns die altbekannte und bewährte Fluid-Pumpe aus dem Hause Jung. Die Hydraulikpumpe wird mittels eines Brushless-Außenläufers der Firma Torcman betrieben.

Die Hydraulikanlage läuft mit einem Betriebsdruck von zirka 20 bis 25 Bar, die jedoch nach Leistung noch erhöht werden kann. Für die Zylinder und die komplette hydraulische Anlage verwendeten wir Anschlüsse der Firma SMC, die aber noch überarbeitet werden mussten, damit die unschönen Sechskant-Verschraubungen nicht mehr sichtbar waren.

Elektrik

Als Schwenkregler verbauten wir den Servonaut-MFR-Regler von der Firma tematik, da dieser sehr feinfühlig zu steuern ist und eine Bremsfunktion besitzt. Bei dem Kettenantrieb testen wir momentan noch, welchen Regler wir hier verwenden werden. Noch sind die bekannten Thor-Regler im Einsatz und funktionieren sehr gut.

Auf einen Akku werden wir nicht gänzlich verzichten, obwohl wir vorhaben, komplett mit einer Fremdstromversorgung zu agieren. Da beim Umsetzen des Baggers aus einem Tieflader das Versorgungskabel im Weg ist, haben wir im Bagger eine Umschaltung vorgesehen, um auf Akkubetrieb umschalten zu können. Als Akku werden wir dann wahrscheinlich auf LiPo-Technologie zurückgreifen. Denn diese Akkus sind von der Bauform recht klein. Die komplette Steuerung des ­Baggers erfolgt über die Brixl Control. Hierfür ist im Bagger ein 15er-Modul montiert, um alle Funktionen inklusive der Lichtanlage ausführen zu können.

Am Monoblockausleger des Baggers befinden sich zwei Doppelarbeitsscheinwerfer, zwei weitere sind am Oberwagen montiert. Ebenso erhält die Kabine noch zwei Scheinwerfer und ein Rundumlicht, welches auch beim Original als Zusatzoption erhältlich ist. Nach langer Überlegung haben wir uns entschlossen, ein Soundmodul der Firma Servonaut einzubauen. Der V8 Sound hat uns einfach überzeugt und steigert den Spielspaß nochmals.

Zum Schluss kam dann noch das Finish, auf das wir dann doch sehr gespannt waren. Der Bagger war ja unlackiert schon sehr schön, aber lackiert sollte er eine Augenweide werden. Die Lackierung erfolgte mit den originalen Volvo-Farben, welche wir uns bei der Niederlassung von Volvo Baumaschinen Bayern besorgten. Der Bau beider Modelle wurde in einer rekordverdächtigen Zeit abgeschlossen. Der komplette Rohbau war innerhalb von 45 Tagen geschafft – hierbei wurde auch richtig rangeklotzt, um unseren Traum vom EC 700 schnellstmöglich zu realisieren. Für die beiden Bagger wurden nur sehr wenige Komponenten käuflich erworben, da durch unseren großen Maschinenpark fast alles selbstständig gebaut und gefertigt werden konnte. Ungefähr 572 selbst hergestellte Teile kamen pro Modell zum Einsatz.

Nachdem die Einzelteile wieder vom Lackierer zurückgekommen waren, haben wir uns gleich daran gemacht, die Teile wieder miteinander zu montieren. Als wir die lackierten Teile gesehen hatten, wurde unser Lächeln im Gesicht immer breiter.

Für den Zusammenbau legten wir uns mächtig ins Zeug und bauten die beiden Bagger innerhalb einer Nachtschicht zusammen. Der Einbau der kompletten Elektrik, bei der uns ein guter Freund behilflich war, ging dann auch sehr schnell über die Bühne. Aufkleber wie die Volvo-Schriftzüge und Warnschilder gaben dann dem Bagger nach der Lackierung das letzte Finish. Nachdem diese Arbeiten vollendet waren, ging es gleich an den Test. Wir waren einfach nur begeistert von unseren beiden Baggern, die auch von der Größe her sehr imposant wirken. Da leider nun der Winter Einzug gehalten hat, konnte der Bagger nur bei gefrorenem Boden getestet werden. Der Boden wurde jedoch ohne größere Mühen aufgebrochen, was uns zeigte, dass die beiden Volvos doch Kraft genug haben. Alles in allem haben wir mit den beiden Volvo-Baggern echte Exoten geschaffen. Das ganze Anbaugerät wird dafür sorgen, dass es uns auch in Zukunft nicht langweilig wird.

Johann Diepold

Erst mit der richtigen Inneneinrichtung wirkt die Kabine komplett

Der Tieflöffel ist aus Messing gefertigt

Das Innenleben des Baggers

Die beiden fertigen Bagger sind in ihrer vollen Pracht ein tolles Gespann

Ausleger mit aufgebrachter Hydraulikverrohrung